Pat Holloway




UK Marketing Manager GCG, Herts, UK

(영국 마케팅 매니저 GCG, Herts, 영국)
 



저는 지난 2월, 영국 버밍험에서 열린 포장혁신쇼(Packaging Innovations Show)에서 이틀을 보냈습니다. 코닥의 관심은 KODAK Flexcel NX의 우수함을 인쇄산업 관련사업자들, 브랜드 소유주들과 플렉소 프리프레스와 인쇄 회사들을 포함한 다양한 청중들에게 홍보하는 데에 집중됐습니다.


 
우리가 우리의 고객인 Coffee Design, Reproflex3, National Flexibles와 함께 한 것은 독특한 모험이었고 내가 말하는 합작투자는 이것이 어떻게 공급업자와 고객들이 상호간 모두에게 이익이 되는 기술을 홍보하기 위해 같이 일할 수 있는지를 보여주는 환상적인 본보기였습니다.
  


그 계획은 인쇄된 제품의 우수성을 보여주는 주문 제작된 포장을 생산하는 것과 관련이 있었습니다. 이와 관련해서 다른 플렉소 인쇄 솔루션에서는 보여지지 않은 우수함을 위해 신축성 있는 파우치와 인쇄를 고안했습니다. 이 파우치는 독특한 해법을 홍보하기 위해 다양한 방법으로 사용되었습니다. 

 

먼저, 삽화 디자인은 쇼 이전에 광고 및 홍보 캠페인을 위해 사용되었습니다. 두 번째로, 파우치의 샘플들은 ‘Packaging News’의 쇼 전에 제공된 발간물에 끼워 넣었고 이 잡지의 만 이천 명의 구독자들에게 유통되었습니다. 마지막으로 파우치에 사탕을 가득채워서 각각의 파트너 가판대에 놓았습니다. 그 가판대들을 지나는 모든 방문객들이 가져갈 수 있도록 해놓았습니다. 이것은 많은 사람들이 그 포장을 여는데 많은 시간을 걸리게 함으로써 큰 성공을 거두었는데 이는 그들이 인쇄된 파우치의 우수함에 반했기 때문입니다.
 

우리는 모두 이틀 동안의 쇼에서 이 홍보가 사람들을 코닥과 우리 파트너들의 가판대로 끌어들이는 데에 성공적이었다고 동의했고 이것은 역시 모든 것을 고려했을 때 앞으로의 제품 판매를 이끄는 데 도움이 되었습니다.
 
우리는 이러한 형식의 쇼들이 코닥 그래픽 커뮤니케이션 그룹(GCG)이 보통 참석하곤 했던 기존의 전통적인 전시회나 이벤트와는 다르다는 것을 깨달아야 했습니다. 이들은 우리에게 새로운 청중이었습니다. 우리는 우리고객들의 고객들과 이야기를 시작했고 그들의 요구는 우리고객들의 요구와 달랐습니다. 그들은 현실적인 비용으로 그들의 브랜드의 우수함을 증진시키는 방법을 원했으며 또한 친환경적이고 폐기물을 줄일 수 있는 방법을 찾고 있었습니다. 그들은 제품을 슈퍼마켓 선반에서 돋보일 수 있도록 하고 제품의 “신선함”을 뽐낼 수 있는 그 무엇인가가 필요하다고 했는데, Flexcel NX는 그렇게 할 수 있다는 것을 증명해보였습니다. 
 


우리의 핵심 메시지는 “포장을 신선한 시각으로 바라보라”였습니다. 우리는 이것으로 제품의 우수성을 보여줬을 뿐만아니라 코닥이 고객들로 하여금 코닥 기술을 사용한 제품을 시장에서 사용하게 하기 위해 고객들과 함께 노력했는지를 보여주었습니다.


 



David Tulipman

Future Product Marketing Manager, Offset Technology, Tikva, Israel
(미래 프로덕트 마케팅 매니저, 오프셋 기술, 틱바, 이스라엘)
 
 

코닥의 새로운 IPM (Intelligent Prepress Manager)을 사용하기 시작한 인쇄업자들이 늘어남에 따라 그들의 경험을 바탕으로 프리프레스의 효율을 높일 수 있도록 정보를 공유하기 위해 이번 글을 씁니다.

플레이트 프로세서의 화학용품을 교체할 적정 시기는 언제일까요? 너무 오래도록 내버려두면 플레이트 품질과 프로세스 안정성에 영향을 미칠 수 있습니다. 너무 빨리 바꾸면 돈, 시간 낭비입니다. 

대부분의 고객들은 단순히 정해진 날짜에 플레이트 화학용품을 바꾸곤합니다. 이 방법이 아마도 가장 쉬운 방법일 것입니다. 그러나 플레이트 제작 분량이 정상보다 너무 높거나 낮았다면, 설정된 시간 간격이 매번 최적이라 할 수는 없을 것입니다. 또 다른 인쇄사업자들은 판재의 수를 셉니다. 이 방법은 실제로 사용된 화학용품의 양을 판단할 수 있기때문에 더 정확합니다. 그러나, 플레이트 크기가 다른 것을 여러 개 사용할 경우, 각 플레이트에 사용된 화학용품은 달라지게 될 것입니다.

우리 고객사 중 한 곳은, 화학용품 교체 방식의 비효율 때문에 돈이 낭비될 수 있음을 깨닫고는, 프로세스를 바짝 조이고 자금을 절약하기 위해 Kodak Intelligent Prepress Manager (IPM)을 사용하였습니다. 

인쇄사업자들이 프로세싱 화학용품의 교체 시기를 판단할 수 있도록 돕는데 IPM이 어떤 역할을 하는지 잠시 설명해보겠습니다. 핵심은, 올바른 정보를 가지고 데이터 주도적 결정을 내리는데 있습니다. IPM은 자동으로 플레이트 제작 라인의 데이터를 수집한 후 이것을 이해하기 쉬운 통지서와 보고서로 내놓습니다. 그러면 매니저는 현재의 방식이 얼마나 잘 작동하고 있는지를 평가할 수 있고, 다른 방식을 사용했을 때 얻을 수 있는 절감액을 계산할 수 있습니다.


IPM을 사용하여 최적의 화학 교체 시기를 판단하는 방법 세가지 :

• 자동 플레이트 집계.  IPM은, 사용자가 설정한 파라미터에 도달하게 되면 이를 사용자에게 통보합니다. 예컨대, 특정 수만큼 플레이트가 처리되었을 때, 오퍼레이터는 자신의 일일 스케줄에 화학용품 교체 계획을 넣을 수 있습니다. 그러면 수동으로 플레이트를 세느라 시간이 낭비될 일이 없어집니다.

• 자동 플레이트 구역 집계.  한 개 이상의 플레이트 크기를 사용할 경우, 플레이트 집계로는 실제로 사용된 화학용품의 양을 알기 어렵습니다. IPM은 사용하고 있는 플레이트 크기가 몇 개인지에 상관 없이 이를 처리할 수 있으며 노출되어 현상된 정확한 구역을 계산할 수 있습니다. 위 2개의 파라미터 중 어떤 것을 사용하여 경고를 발송할 것인지 결정할 수도 있습니다.

• 화학 실행에 관한 데이터와 그래프.  전도성이나 온도 안전성 같은 파마리터의 추세를 볼 수 있습니다. 데이터가 안정적이고 사용자가 설정한 기준에 맞는 경우, 비상 작업이 수신되었을 때 몇 개 더 많은 플레이트에서 작업을 계속하기로 결정할 수 있습니다.  데이터는 사용 중인 프로세서의 종류를 기준으로 합니다.


그렇다면 고객은 IPM을 사용하여 어떻게 프로세스를 개선했을까요? 이 고객은 4가지 종류의 각기 다른 크기의 플레이트를 사용 중이었는데, 플레이트를 집계하는 방식에서 노출, 현상된 실제 구역을 이용하는 방식으로 바꾸어 화학용품 교체 시기를 알아냈습니다. 이러한 변화로 화학용품 교체 횟수가 월 1회만큼 절약되었고, 화학용품, 폐기물 처리 비용, 플레이트 프로세스 라인의 중단시간 등을 금액으로 따졌을 때 65만원이 절약되었습니다!


Eric Kolotyluk


Software Developer, Prepress Solutions, Vancouver, Canada
(소프트웨어 개발자, 프리프레스 솔루션, Vancouver, 캐나다)
 

  




여러분 모두 좋은 한 주 보내고 계십니까? 지난 번에 저는 스크리닝을 배경으로 이론과 기초를 시작으로 프리프레스 스크리닝 문제 시리즈 연재를 시작했습니다. 이번주에는 스크리닝 프로세스 종류와 기본 스크리닝의 장점과 단점에 대해 말씀드리고자 합니다.  



진폭변조 (Amplitude Modulation; AM) 스크리닝은 기본적으로 각 스크린 셀에 하나의 도트를 만들며 작업을 하고 도트 사이즈에 변화를 줍니다. 기본적으로 여러분은 셀 안의 도트의 진폭을 바꾸고 있을겁니다. 이것은 역사적으로 사용된 표준 과정입니다. 이것이 하기 더 쉽기 때문이죠. – 즉 이것은 컴퓨터 없이도 기계적으로 시각적으로 끝낼 수 있죠. AM 스크린 괘선은 보통 LPI로 설명되고, 일반적으로 300이 가장 얇습니다. 



 몇 개의 도트 모양 중 선택 : 원, 타원형, 사각형, 다른 나만의 모양은 화질을 향상시킵니다. 동심원 스크리닝은 각 AM 도트가 동심원으로 구성되어있을 때의 과정입니다. 

그림 1. AM 스크리닝

 하이라이트 구역
200lpi 이상의 스크린 괘선의 경우, 프리프레스와 프레스룸 장비는 싱글 픽셀 하이라이트 도트를 확실하게 렌더링 할 수 있어야 한다(예: 1/2400 dpi).
 미드톤 구역

CMYK 도트들이 로제트라는 시각적 구조를 만들어내고 있다.
 그림자 구역
200lpi 이상의 스크린 괘선의 경우, 프리프레스와 프레스룸 장비는 싱글 픽셀 하이라이트 도트를 확실하게 렌더링 할 수 있어야 한다(예: 1/2400 dpi).


AM 스크리닝 장점

• 컴퓨터(디지털)없이 시각적으로/기계적으로 (아날로그) 쉽게 완성
• 특히나 미드톤 범위에서 플랫 톤의 매끄러운 랜더링
• 스크린 주파수가 보통일 때, AM 스크린은 튼튼하고 인쇄작업이 길어지더라도 판의 마모를 견뎌낼 수 있음
• 도트 게인(망점 확대)은 일반적으로 FM 스크리닝보다 적고, 인쇄사업자들이 익숙한 예측 가능한 값 내에서 머무름


AM 스크리닝 단점

• 각 컬러를 위한 다른 스크린의 상호작용이 스크리닝 moiré 를 유발해 이것을 줄이기 위해 다른 앵글을 세팅해야함. 시간이 조금 걸리고 사용하기 적합한 앵글을 정해야함
• 다른 스크린 앵글은 장미모양의 패턴을 생성
• 도트 모양을 골라야함
• 탑 하이라이트 (1-5% 톤 밸류)에서 도트를 유지하는 문제
• 그림자 영역에서 아주 작은 도트는 막히는 경향이 있음 – 하이라이트에서의 비슷한 문제는 반대의 경우
• 스크린 주파수가 보통일 때 AM 스크린은 이미지에서 섬세한 디테일을 재생산하는 능력이 제한됨


  주파수 변조(Frequency Modulation ; FM) 스크리닝은 기본적으로 똑 같은 사이즈의 도트를 사용하고, 각 스크린 셀에서 도트의 수(주파수)를 변화합니다. 고품질을 위한 도트 사이즈는 가장 작은 도트로 프레스로 만들어질 수 있습니다. FM 스크린 괘선은 보통 도트사이즈로 나타내고, 10 µ가 가장 얇은 것 입니다. 



  FM 스크리닝은 콘톤 이미지를 도트의 안정적인 이미지로 작업하는 컴퓨터 테크놀로지와 프린팅 테크놀로지의 발달로 특히 더 작고 일관적인 도트를 기계적으로 생산하는 능력이 실용적이게 되었습니다. 


그림 2 - FM 코닥 20.1-마이크론 스타카토 스크리닝

 하이라이트 구역
하이라이트 도트는 모두 똑같은 사이즈, moire를 피하기위해 무작위로 정렬, 가능한 한 상세하게 만들기 위해 타이트하게 꽉 차있음
미드톤 구역
CMYK 도트들이 각 구분을 위해 독특한 패턴을 가지고 정확하게 사진을 모방. 스타카토 20.1은 종래의 AM 장미 패턴을
제거.

 그림자 구역
그림자 도트는 모두 같은 사이즈로 moire를 피하기 위해 무작위로 정렬, 가능한 한 상세하게 만들기 위해 타이트하게 꽉 차있음.



FM 스크리닝 장점


• 스크리닝 moire는 다른 앵글에서 각 컬러 면이 스크린 될 필요가 없기 때문에 제거됨 
• FM 스크리닝은 장미 패턴을 만들지 않음
• 갑작스런 변화 없이 하이라이트의 매끄러운 랜더링 
• 더 자세하고 분명히 프린트된 이미지
• 10 마이크론 만큼 작은 사이즈의 도트가 사용되고, 도트의 분배가 사진 필름의 그레인과 더 유사하기 때문에 사진 인쇄수준의 품질에 접근하기가 더 쉬움.
• 프레스 등록 문제가 줄어들었지만 제거되지는 않음.
• 도트 사이즈에 더욱 제한이 많은 플렉소 프레스에서 뛰어난 유연성


FM 스크린 단점

• Computer-To-Plate(CTP) 기술 없어 시행 어려움
• 청결이 매우 중요해짐, ‘청정실’ 타입 환경을 유지하기 위한 비용 증가
• 더 작은 도트는 마모 문제에 더 예민, 특히 인쇄 작업이 길어질 경우 심함
• 스크린이 미세해질수록(예를 들어 10마이크론) 청결이가 미디어 품질과 같은 요소가 더욱 중요해짐
• RIP가 더 오래걸리고, 파일압축이 AM보다 나쁨 
• AM 보다 높은 광학 도트 게인
• 특히 미드톤과 플랫-틴트 부분에서 1차 FM 스크린은 지나치게 ‘거칠게’ 생산됨


  1차 FM 스크리닝은 단순히 모두 똑 같은 사이즈의 도트와 셀을 통한 산발적인 pseudo를 이용합니다. 2차 FM 스크리닝은 도트와 연결됩니다; 한쪽 방향으로만, 지렁이 같은 모양을 형성하며; 여러 방향으로는 나무 모양을 형성합니다. 2차 FM은 요즘 가장 많이 사용되고 있습니다.


  1차 FM 스크리닝은 가끔 ‘블루스크린’으로 불립니다. 왜냐하면 이 스크리닝 방법은 높은 주파수(즉, 파랑)에서 더 나은 렌더링을 촉진하기 때문입니다. 2차 FM 스크리닝은 가끔 ‘그린스크린’이라 불리는데 이는 낮은 주파수(즉, 초록)가 더 잘 표현되기 때문입니다.



  일반 : 컴퓨터 디스플레이 메모리가 비싸고 한정적이었던 컴퓨터 사용 초기에는 사용가능한 컬러 세트는 256으로 제한되있었습니다. FM 스크리닝은 이미지의 공간적 입체감을 포기함으로써 더 깊은 컬러 입체감을 만들어냈습니다. 이것은 보통 디더링으로 알려져있습니다. 현대의 컴퓨터 디스플레이는 진정으로 콘톤 장비입니다. 



  하이브리드 스크리닝은 AM과 FM을 이미지의 다른 부분에서 결합하여 사용합니다. 이것은 프린터가 스크리닝 과정을 삽화의 특정 부분에 맞추게 하고 스크리닝 과정의 많은 이점을 만들어냅니다. 이것은 미드톤을 위해 AM 스크리닝을, 하이라이트와 그림자 영역을 위해 FM 스크리닝을 사용합니다. AM과 FM 스크리닝 사이의 크로스오버에서 문제가 발생할 수 있어서 XM (Cross Modulaition)이라 불리는 프로세스가 이 문제를 줄이는데 사용됩니다. 하이브리드 스크리닝은 플렉소 프레스에서 점점 더 인기 있어지고 있습니다. 왜냐하면 플렉소 판의 도트 사이즈 제한이 더 완화되기 때문입니다.

 


Eric Kolotyluk


Software Developer, Prepress Solutions, Vancouver, Canada
(소프트웨어 개발자, 프리프레스 솔루션, Vancouver, 캐나다)

 
 


 프레스에서 연속계조(콘톤) 이미지를 재생할 때, 모든 도트를 하나의 특정 개별 컬러와 톤(컴퓨터 디스플레이의 픽셀 같은)으로 (쉽게) 만들어낼 수 없습니다. 실제로는 작은 한 세트의 잉크 컬러들(10개 미만)로 한정됩니다. 대부분의 인쇄방식(예: 리소그래피, 플렉소그래피 등)으로는 한 가지 특정 컬러의 도트를 아무런 계조범위 없이 인쇄할 수 밖에 없습니다. 즉, 잉크 도트가 있거나, 아니면 없거나입니다.
 

 스크리닝 (하프톤이라고도 함)은 프레스 기술의 한계에도 불구하고 콘톤 이미지의 시각적 효과를 주기 위해 사용되는 기법입니다. 사실상, 이것은 같은 색상의 잉크로 특정 영역을 덮어 공간 해상도를 계조 해상도와 교환하는 것입니다. 이것은 우리의 눈은 이것을 인식할 때 다양한 계조의 색상으로 인식하게 됩니다. 근본적으로, 이미지를 부분이나 ‘셀’로 공간을 나누고 각 셀마다 들어가는 잉크의 양을 변화시켜 ‘스크린’을 만들어내는 것입니다. 렌더링 된 이미지의 공간 해상도는 그 셀의 물리적 크기에 제한을 받고, 렌더링 된 이미지의 컬러 해상도는 각 셀마다 재생할 수 있는 컬러들의 범위에 제한을 받습니다.

AM 스크리닝의 예

 하이라이트 구역  미드톤 구역  쉐도우 구역
 200lpi 이상의 스크린 괘선의 경우, 프리프레스와 프레스룸 장비는 싱글 픽셀 하이라이트 도트를 확실하게 렌더링 할 수 있어야 합니다(예: 1/2400 dpi).  
CMYK 도트들이 로제트라는 시각적 구조를 만들어내고 있습니다.  
 200lpi 이상의 스크린 괘선의 경우, 프리프레스와 프레스룸 장비는 싱글 픽셀 하이라이트 도트를 확실하게 렌더링 할 수 있어야 합니다(예: 1/2400 dpi).




 스크린 괘선은 LPI (Lines Per Inch, 인치당 선)으로 평가하는 경우가 많습니다. 예를 들어, 175 LPI 스크린은 하나의 셀 크기가 145 µ (마이크론)입니다. 이 스크린의 공간 해상도는 성긴 편이고 컬러 해상도는 도트 크기가 얼마나 작은지에 따라 꽤 높아지기도 합니다.
스크린 셀이 작을수록, 렌더링 된 이미지의 디테일이 더 미세하게 지각됩니다. 스크린 셀이 눈의 해상도보다 더 작을 때 디테일을 최대한 인식하게 되고, 렌더링 된 작품은 정확하게 콘톤 이미지로 나타나게 될 것입니다. 문제는, 모든 기술이 다 스크린 셀과 도트를 그렇게 작게 해줄 수 있는 것은 아니라는 점입니다.


 일반적으로 4 프로세스 컬러인 시안, 마젠타, 옐로우, 블랙으로도 대부분의 재생작업을 할 수 있지만, 가끔씩 추가 컬러를 사용할 수도 있고, 프로세스 컬러의 농담이나 계조를 달리하여 계조 범위, 그레이 밸런스 등을 개선할 수도 있고, 추가 컬러(예: 적색, 청색, 녹색, 주황색, 보라색 등)를 사용하여 영역 범위를 개선할 수도 있습니다. 마지막으로 ‘스폿 컬러’가 사용되는 이유는 그것이 프레스 작업에서 고객이 필요로 하는 특정한 컬러를 정확하게 나타내기 때문입니이다.
어떤 스크리닝 프로세스를 선택했는지에 따라 이미지 결과로 스크리닝 모아레, 서브젝트 모아레, 로제트 패턴, 농담 계단, 갑작스러운 톤 점프, 밴딩 등이 나타날 수 있습니다.


 결국, 선택된 스크리닝 프로세스는 인위적 결과나 그 밖의 왜곡을 최소화하여 정확한 색상으로 특정 콘톤 이미지를 재생해야 합니다.  이를 위해 스크리닝 소프트웨어에는 정교하게 다듬어진 현대의 수학과 알고리즘, 발견적교수법 등이 사용되고 있으며 이를 더욱 개선하기 위한 연구가 활발하게 이어지고 있습니다. 



David Tulipman


Future Product Marketing Manager, Offset Technology, Tikva, Israel
(
미래 제품 마케팅 매니저, 옵셋 기술, Tikva, 이스라엘
 
 

 이 포스트, 새로운 Kodak Intelligent Prepress Manager (이하: IPM)을 사용하기 시작한 인쇄업자들이 늘어남에 따라 그들의 경험을 바탕으로 프리프레스의 효율을 높일 수 있도록 정보를 공유하기 위해 쓰여진 시리즈 중 1부에 해당합니다.


 프리프레스를 운영하는 사람들은 일상업무의 효율을 극대화해야 합니다. 그 일상업무에는 수 많은 작업이 필요하지만, 안타깝게도 이를 완벽하게 예측하기는 어렵습니다.  판재가 바닥나면 채워야 하고, 종이 통을 비워야 하고, 가끔 여러 가지 이유로 장비가 멈추기도 합니다.  장비가 멈추면, 판재를 만들 수 없고 결국 프레스룸의 생산성과 수익성에 이것에 영향을 받을 수 있습니다.

 그렇다면, 운영자는 자주 장비를 확인하여 모든 것이 제대로 돌아가는지 확인해야겠죠? 아닙니다! 매번 오퍼레이터가 프리프레스 장비를 확인하고 모두 양호한지 살핀다는 것은, 다른 일을 하는데 쓸 수 있는 시간을 낭비하고 있는 것입니다.  그래서 이들은 이런 질문을 합니다.  “상태를 확인하러 판재 라인 기기를 얼마나 자주 시찰해야 하나요?” 
 



 Kodak Intelligent Prepress Manager를 사용해본 우리 고객들은 ‘그럴 필요 없다’라고 대답해줄 것입니다. IPM을 사용하면 운영자가 프리프레스에서 장비를 확인할 필요가 전혀 없습니다. 


 다음은 IPM을 사용하여 프리프레스에서의 시간낭비 활동을 줄인 고객들의 사례입니다:

• 웹캠을 통한 시각적으로 볼 수 있는 것을 포함해 전체 판재 제작 라인을 원격으로 모니터링 (라인마다 3 개의 웹캠 가능).
• 프리프레스 작업장을 수동으로 확인하는 대신, 디바이스 상태를 통보해주는 IPM의 경고 기능에 의존할 수 있습니다.  IPM의 경고는 PC 화면의 팝업창이나 메일, SMS를 통해 오퍼레이터에게 갈 수도 있고, 매니저에게 갈 수도 있습니다. 예를 들어, 종이 통이 꽉 차거나 기기에 오류가 있을 경우, IPM은 운영자에게 이를 통보하게 되고 그러면 운영자는 바로 기기로 달려가 이를 고칠 수 있습니다.
• 판재가 다 떨어져갈 때 경고하도록 설정을 하면, CTP 기기가 멈춘 후에 운영자가 판재를 넣으려 급하게 달려가는 일 없이 판재를 보충할 시기를 미리 계획할 수 있습니다.
• 장비 파라미터들을 수동으로 녹화할 필요가 없습니다. IPM은 프로세서의 파라미터(온도, 전도성 등)와 CTP의 파라미터 등 필요한 모든 파라미터들로 보고서를 작성하여 자동으로 전송합니다. 


 앞으로의 블로그 포스트에서 프리프레스 효율을 높이는 방법을 알려드리겠으니, 계속해서 주목해주세요.


IPM 데모 비디오:



David Tulipman


Future Product Marketing Manager, Offset Technology, Tikva, Israel
(미래 제품 마케팅 매니저, 오프셋 기술, Tikva, Israel)

 
 최근에 저는 미국과 유럽의 상업 인쇄업자들 몇몇을 방문한 바 있습니다.  저의 주된 관심사는 프리프레스에서 그들의 일상 활동을 살펴보는 것이었습니다. 우리는 이 활동들이 그들의 업무량, 품질관리, 프로세스 안정성, 작업흐름에 미치는 영향에 대해 토론하였습니다. 국가도 다르고 사이트의 종류도 다른데 같은 의견이 많아서 매우 놀랐습니다.

 프리프레스 매니저들과 오퍼레이터들에게서 들은 내용 중 일부를 요약해보았습니다:
• “왜 제가 생산적인 활동을 하지 못하고 장비를 감시하는데 시간을 쏟아야 하나요?”
• “요즘 같은 시대에 정교한 장치들의 파라미터(플레이트 수, 프로세서 파라미터 등)를 수동으로 복사한다는 게 말이 됩니까?
• “프레스 룸의 압력을 받으며 CTP를 운전하고 플레이트를 적재하는 일이 정말 싫어요!””
• “격일 아침마다 와서 팩을 세는 방법 말고 사이트의 플레이트 재고를 더 잘 통제할 수 있는 방법이 있나요?”
• “교대조마다, 오퍼레이터마다 매번 실제 이행에 대해 목표를 설정하고 감시하기가 힘들어요. 그에 관한 제대로 된 정보도 없어요.”
• “서로 다른 플레이트 크기가 5개인데, 프로세서의 화학용품을 바꿀 때 여전히 한 개 크기만 가지고 있는 것처럼 하고 있어요.  화학용품을 최적 활용하고 있다는 생각이 안 들어요.”
• “야간 교대조의 효율을 관리하지 못하고 있어요. 무슨 일이 일어나고 있는지 정확히 알지 못하기 때문에 필요할 때 그들을 도와주지 못하고 있어요.”
  
 위와 같은 질문과 의견 때문에, 저는 Kodak Intelligent Prepress Manager (IPM)을 개발하게 되었습니다.  IPM은 프리프레스에서 완벽한 무인 작동이 가능하도록 설계된 소프트웨어 기반 제품으로, 프로세스 안정성이나 플레이트 라인의 디바이스 기능에 어떤 변화가 있을 때에 이를 담당자에게 통보(메일 또는 SMS를 통해)합니다. 

 IPM을 IPEX와 Graph EXPO 2010에서 소개했을 때, 관객들에게서 매우 공통된 반응들이 나왔습니다. 인쇄업자들은 이렇게 말했습니다:
• “이것이 바로 내가 찾던 것이에요!”
• “단순해 보이지만 의사결정 프로세스에 정말로 큰 영향을 줄 수 있어요.”
• “프리프레스를 위한 멋진 컨트롤러 원격 작동 기능이 될 수 있어요.”

IPM은 이미 2010년 가을에 인상적인 수주잔량 주문과 함께 전세계 몇 개의 장소에 설치돼  운영되고 있습니다.

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