Assaf Zach

Director WW Service +Support and VP GECF, Tikva, Israel

 

 

 

판재 제작을 최적화 시킬 수 있을까? Van Genechten 패키징 그룹은 Kodak Intelligent Prepress Manager 2.0을 통해 이러한 질문에 명쾌한 해답을 제시할 수 있기를 기대했습니다. 그리고 Turnhout에 있는 출력 공장에서 이 Kodak Intelligent Prepress Manager 2.0을 사용해 보도록 했습니다.

 

IPM(Intelligent Prepress Manager)에 대한 분석 보고서에 따르면, 이 시스템은 기존의 세 번이 아닌, 단 한 번의 shift을 통해 판재 제작의 모든 과정을 완료할 수 있습니다.  

 

 

 이 시스템을 2달 간 모니터링 한 후, 한번의 Shift로 전환할 지 여부를 결정하였습니다. 이 고객은 IPM 2.0 모니터링 시스템을 통해, 더 높은 효율성을 위해 Shift 횟수를 줄이는 리스크를 평가할 수 있었습니다. 

 

월간 사용 보고서는 프리프레스 팀의 작업량을 파악할 수 있도록 하는 데 사용됩니다. 이 보고서는 데이터를 직접 수집하고 보고해야 하는 수고를 덜어주기 때문에, 경영적인 측면에서도 큰 이점이라고 볼 수 있습니다.

 

 IPM 2.0이 가져다 주는 세 가지 이점은 아래와 같습니다:

 

  • 여러분은 매 shift 마다, 매 작업마다 사용되는 판재의 개수를 정확하게 반영하는 소비 보고서를 받아볼 수 있습니다.

  • 여러분은 플레이트세터, 판재 현상기와 같은 각각의 기기가 보유한 성능과 기기의 효율성과 관련된 정보를 살펴볼 수 있습니다.

  • 여러분은 기기 오퍼레이터와 그에 맞는 각각의 특성을 연관 지어, 어느 오퍼레이터가 추가적인 트레이닝을 할 필요가 있는지 쉽게 알 수 있습니다.

 

프리프레스 부문에서 코닥이 어떤 도움을 제공해주기를 바라십니까?

 

 



Dr. John Anderson






Packaging Segment Director Americas, Pittsburgh, PA, USA
(아메리카 포장 부문 디렉터, 피츠버그, 펜실베니아, 미국)

 



 경기침체기 동안 지속가능성에 대한 많은 노력이 낮은 수준으로 지속되었지만 많은 기업들이 “환경” 프로젝트보다 사업 생존여부에 초점을 맞추는 것으로 보아 그것이 이전에 가진 명성을 잃은 듯합니다. 하지만, 저는 지난 몇 주 동안 멕시코 시티에서 Conversion 잡지사와, 아칸소에서 월마트/샘스 클럽과 함께 한 지속가능성 관련 행사에 참가해서 신재생 에너지와 지속가능성에 대한 산업의 관심을 느낄 수 있었습니다. 그러나 고객들이 비용에 대한 조절 역시 가능한 ‘지속가능성 솔루션’을 찾는데 집중함에 따라 다른 접근 방식으로 느껴졌습니다. 그들은 적은 것으로 더 많은 것을 얻을 수 있어야만 하며 ‘더 큰 그림’을 고려해 개별 요소들의 지속가능한 이익 그 이상의 것을 보고 있는 것입니다.


 월마트/샘스 클럽 행사에서, 월마트의 지속가능성 분야에서 지속적인 리더십의 중요성을 재조명하기 위해 참여한 회사들과 출품자의 수가 매년 증가하고 있습니다. 이 프로그램들의 중점은 모든 상품들과 요소들에서 전 과정을 통해 지속가능성을 향상시키려는 것이며 월마트와 샘스 클럽이 진정으로 어떻게 그들이 현재 더 큰 그림을 보며 상호작용하는 점을 보여주었다. 각각의 요소가 고려된 것처럼 보였지만 몇 가지 요소는 명확하지 않았습니다. 하지만 개별 요소보다는 전체의 프로세스를 보는 것이 회사 주주들에게 진정으로 배당금을 상환하는 길일 것입니다.


 멕시코 시티에서 저는 지속가능성에 대해 이야기 할 때 플렉소 판재가 유연한 포장 프로세스 전반에서 핵심적인 부분이라는 코닥의 입장에 대해 발표했습니다. 판재를 어떻게 만드는 가 역시 중요하지만 환경에 기여할 수 있는 훨씬 더 큰 잠재적 영향력 때문에 판재가 인쇄 중 어떻게 사용되는지가 훨씬 더 중요합니다. 




 프로세스 인쇄의 더 많은 사용과 더 적은 스폿 컬러, 판재 결합, 흰색 한가지 컬러가 큰 차이를 만들 수 있는 싱글 히트를 허용하는 것은 적은 판재 사용과 설치할 때 낭비되는 폐기물의 더 적은 생성과 함께 인쇄 중 지속가능성에서 큰 차이를 만듭니다. 플렉소 판재와 그것의 안정성, 반복성, 인쇄 도중의 일관성은 중요하지만 목표하는 밀도를 조금 더 쉽게 달성하기 위해 잉크를 전송하는 능력이 훨씬 더 중요합니다. 이와 관련된 사항은 나중에 설명할 것입니다.


 제가 멕시코에서 연설한 뒤에, 그 부스는 플렉소가 할 수 있는 것이 무엇인지를 보면서 어떻게 그들의 고객이 적은 자재와 높아진 지속가능성으로 더 큰 선반 효과를 얻을 수 있도록 도울 수 있는지를 열정적으로 배우려는 인쇄업자들과 브랜드 소유주들로 붐볐습니다. 플렉소 프로세스를 보면, 공급자들의 트렌드와 방향에는 큰 차이점들이 존재합니다. 전통적인 디지털 플렉소 판재 공급자들은 인쇄업자들을 압박하고 격려해서 확장된 색상 가뭇 프로세스 인쇄로 옮겨가도록 하는데 이 인쇄방식으로는 색상 가뭇이 필요한 것을 획득하기 위해 당신이 흰색에 덧붙여 6가지 혹은 7가지의 표준 프로세스 색상을 사용해야 한다. 이렇게 하기 위해 여러분은 일반적으로 최소 8개의 인쇄 작업장이 있어야 하는데, 종종 큰 환경적 영향과 비용으로 새로운 10개의 컬러 인쇄기에 투자해야할 필요성이 있습니다. 하지만 7가지의 색상 프로세스로 바꾸는 것 이후에는 무엇이 있을까요? 간단합니다.


 여러분은 전통적인 디지털 플렉소에서 4가지 색상 프로세스로는 충분한 컬러 가뭇을 만들지 못하기 때문에 가뭇을 확장하기 위해 프로세스 색상을 증가시켜야 할 필요가 있습니다. 하지만 색상 종류를 늘린다는 것은 더 많은 판재, 더 많은 테이프, 더 많은 잉크, 더 많은 에너지, 더 많은 복잡성을 가져온다는 뜻입니다. 코닥은 이와는 반대로 Digicap NX와 Flexcel Nx의 독특한 이미징과 판재 역량을 가지고 있어 더 부드러운 잉크를 도포함으로써 같은 양의 잉크로 더 높은 밀도를 표현할 수 있도록 해줍니다. 그 결과 더 넓어진 색상 가뭇으로 여러분은 4가지 색상 프로세스로 얻고자 하는 것보다 더 많은 것을 얻을 수 있습니다. 이는 더 적은 판재, 더 적은 테이프, 더 적은 잉크, 더 적은 설치 폐기물을 의미하기 때문에 이 모두가 환경에 긍정적인 영향을 미치게 될 것입니다.




 지난 포스트에서 저는 유연한 포장에서 밀도를 높이는 것에 관한 사실을 “anilox 양을 늘려라-더 많은 잉크를 공급하기 위해.” 플렉소에서 가장 흔한 솔벤트 기반의 잉크와 함께 설명했습니다. 이 효과를 지속가능성의 관점에서 보면, 더 적은 것으로 더 많은 것을 얻을 수 있는 가장 간단한 사례가 됩니다! 제가 와이드 웹으로 유연한 패키징 프린터를 찾아 봤을 때 현재 인쇄 프로세스 잉크에서 솔벤트, 테르말 판재와 사용되는 전형적인 anilox roll 양은  800-1000 lpi 와 2.9-2.5 bcm입니다. 최근 방문했던 고객들의 인쇄 매니저가 코닥 팀에게 말해준 바로는 그들이 동등하게 판재 실험을 해보았을 때 플랫 탑 디지털 솔루션이 우위를 보였으며 1.10-1.15의 밀도를 달성했다고 전했습니다. DigiCap NX와 Flexcel NX로 바꾸는 것만으로 인쇄된 밀도를 1.50-1.55로 증가시킬 수 있어 간단한 변화만으로도 그라비어 밀도에 근접하는 결과를 얻을 수 있었다고 전했습니다. 플렉소 프린터를 테스할 때 인쇄 역량에서 제한된 요소들은 대개 잉크와 잉크의 공급에 있었는데 이는 전통적인 디지털 판재를 위한 충분한 양의 잉크가 없었지만 DigiCap NX를 사용하여 현재 여러분이 가진 LPI 값을 높이기 위해 필요한 양보다 더 많았습니다. 코닥은 유연한 패키징에서 솔벤트 기반의 잉크로 전통적으로 anilox roll 값을 약 1000 lpi 2.0 bcm에서 150 lpi까지로 추천했었는데 이는 anilox roll 양의 25-33%가 감소된 양입니다. 하지만 밀도는 같거나 그 목표치보다 높습니다. anilox 양에서 25%가 감소되었다는 것은 무엇을 의미할까요? 최종 substrate에서 여러분이 원하는 피그먼트와 수지의 양이 같다고 가정하고 가장 높은 밀도가 부드럽고 얇은 레이어로 어떠한 구멍이나 빈틈 없이 생산된다고 가정했을 때 가장 크게 절감할 수 있는 것은 여러분이 필요한 솔벤트 양의 감소입니다. 잉크에서 솔벤트를 줄이는 것은 여러분이 인쇄된 substrate에서 솔벤트를 제거하기 위해 더 적은 에너지를 사용함을 의미하고 이를 위해 더 적은 건조 에너지를 사용해도 되며 건조를 줄이는 것은 속도의 제한을 줄이는 것을 의미합니다. 그래서, 지속가능성 관점에서 보면, DigiCap Nx의 사용은 인쇄 중 솔벤트 양을 줄일 수 있고 건조시 증발을 현격하게 줄일 수 있다는 점입니다. 생산의 관점에서 보자면, 공급에서 잉크 부족을 줄이는 것과 건조를 위한 에너지를 줄이는 것은 종종 인쇄업자들에게 더 높아진 생산 속도와 현존하는 기기들로부터 더 많은 제품을 생산할 수 있게 해주고 생산성과 잠재적인 수익성을 높이는 것을 의미합니다. 이것이 바로 선순환구조인 것입니다!




 픽셀 재생산을 위해 전례없이 적은 픽셀로 더 많은 것을 수행할 수 있는 능력은 웹에서 복합적인 작업을 함께 인쇄할 수 있게 해주며 인쇄 중 폐기물과 준비시간을 줄여주며 레미네이션, 슬리팅/전환에 드는 낭비를 줄이고, 설치시 폐기물을 줄여주고 다음 단계를 위한 생산성을 높여줍니다.


 플렉소의 역량을 증가시키고 플렉소에서 잉크 변환을 위한 메커니즘을 혁신화시킴으로써 코닥은 와이드 웹 유연 포장 인쇄사업자들과 브랜드 소유자들을 위해 지속가능성과 생산성이라는 중요한 가치를 진정으로 전달할 수 있으며 그들에게 적은 것으로 많은 것을 함으로써 그들이 현재 가지고 있는 장비를 바꾸고 인쇄에서 가능한 한 많은 것을 얻어낼 수 있게 해주었습니다!




David Tulipman




Future Product Marketing Manager, Offset Technology, Tikva, Israel
(미래 제품 마케팅 매니저, 오프셋 기술, Tikva, 이스라엘)








이 포스트는 코닥 인텔리전트 프리프레스 매니저(IPM)을 사용하기 시작하는 인쇄업자들의 수가 늘어나면서 그들의 경험에 기반해 프리프레스의 효율성을 증진시키기 위한 방법을 공유하기 위해 썼습니다.


오늘 이 포스트에서는 긴급한 공정들에서도 판재들이 부족하지 않게 운영흐름을 유지하기 위해서 IPM 판재 보존특성을 사용하는 IPM고객의 경험을 공유하고자 합니다.



그 인쇄사업자는 IPM을 통해 판재 재고를 직접적으로 유통업자에게 알려주는 방식으로 판재를 관리합니다. 그들이 이 방법을 사용하는 날부터 그들은:
 
 공정을 위한 판재가 부족한 위기상황은 발생하지 않습니다.

 이 보고서가 수작업으로 작성되지 않음에 따라서 운영시간이 줄어듭니다.

 새로운 판재를 주문하는 행정과정을 단순화합니다.



다음은 IPM의 판재 보존 기능을 보여주는 스크린 샷입니다. 보시죠.





다음번 블로그 포스트에서 프리프레스의 효율성을 증진시키는 더 많은 방법들을 놓치지 마세요.



Emma Schlotthauer
Global Current Marketing for Flexo, Oakdale, MN, USA
(Flexo 글로벌 기존 마케팅, Oakdale, USA)





앤드류 윈스턴이 하버드 비즈니스 리뷰 블로그에 게재한 흥미로운 포스트가 이번주에 제 눈을 사로잡았습니다. 제목은 ‘고객들에게 당신의 제품을 적게 사용하도록 요구하라 - 엄청난 이단’과 몇몇의 큰 회사들이 활발하게 고객들에게 그들의 제품을 적게 사용하라고 장려하는 추세에 대해 토론했죠. 친환경적인 활동들과 고객들의 돈을 절약하려는 생각이 어떤식으로 보면 단기적으로 자신의 사업의 제 살 깎아 먹기 식의 위험을 가지고 장기적인 고객들의 충성심과 파트너쉽을 얻으려는 용감한 행동입니다.


이것이 나의 눈을 사로잡은 이유는 코닥이 디지털 플랙소그래픽 프린팅 판재 시장에서 코닥 플렉셀 NX판재로 선구자적인 행동을 했던 그 용감한 행동과 정확하게 같은 맥락이었기 때문입니다. 우리의 고객들에게 우리는 당신들이 우리의 플렉서 판재을 적게 사주기를 원합니다. 우리는 그러한 행동이 친환경적이고 당신의 사업에도 도움이 된다는 것을 알고있고 이것은 고객의 수익을 유지하고 이 어려운 분야에서 당신의 고객들의 요구를 만족시키는 행동이며, 그러기 위해서 너는 그것이 가능하도록 도와줄 수 있는 파트너가 필요합니다.

우리는 그 파트너가 우리가 되길 희망합니다.

우리가 어떻게 도와줄 수 있는지 이해하기 위해서, 포장시장에서의 몇 가지 트렌드를 살펴보는 것이 중요합니다. 유연한 포장을 예로 들어봅시다. 이 분야에서 플렉소 판재를 점점 더 필요로 하는 이유에는 다음과 같은 몇 가지 중요한 트렌드가 있습니다. : 포장하는 단위마다 필요한 색깔들이 증가하고 있습니다. (내용물을 여분의 사진으로 보여주고 포장제품을 선반에서 눈에 띄게 만드는 몇 가지 색들) 그리고 더 자주 빠르게 제품포장을 하고 있는 추세(종종 포장하는 것이 인쇄기로 돌아갈 때 하나 또는 그 이상의 판재들을 다시 만들고자 하는 요구)


더 많은 색을 이용해 인쇄하기의 문제는 이것이 단순히 판재를 더 필요로 하는 요구에 그치지 않는 다는 것입니다. 이것은 심각하게 준비시간과 인쇄기의 준비 폐기물을 증가시키고, 늘어난 일 전환시간, 그리고 궁극적으로 새로운(더 비싼!) 인쇄기들과 더 많은 인쇄장소들에 투자하게 만들고 있습니다. 이는 너의 사업이 어려움을 겪고 있어 운영비용을 줄이고자 할 때에 별로 만족할만한 방향은 아닙니다.


우리는 우리의 고객들에게 이러한 트렌드들을 거스를 수 있는 해법들을 제공하고자 노력해왔고 이것은 정말 성공적이라고 증명되었습니다. 핵심은 디지털 플렉서 판재를 사용할 때에:


1. 더 오랫동안 유지시켜라(너에게 같은 구성의 판재로 여러 번 인쇄할 수 있도록 하거나 이것이 너에게 필요하다면 더 긴 실행길이를 달성해라)

2.  가장 중요하게도, 인쇄의 질과 타협하지 않으면서 포장하는 일마다 필요한 색깔들을 줄이도록 해라. 사실상, 예외를 제외하고 대부분은, 우리의 고객들은 코닥 플랙셀 NX 판재를 사용하기 시작할 때에 포장의 시각적인 효과들이 우리제품을 사용하기 전보다 더 나아졌다는 것에 동의합니다. 그러면 우리는 어떻게 필요한 색깔들을 줄일 수 있을까? 글쎄, 나는 모든 기술적이고 지식적인 면을 이 블로그 포스트에 담지는 않을 것입니다. (저에게 이러한 일에 저보다 훨씬 더 나은 동료들이 있습니다!) 그러나 이 방법은 플랙셀 NX 판재가 인쇄를 안정적으로 해내고, 인쇄 밀도를 높이고, 색깔 전체를 확장시키고 성공적으로 완전한 잉크범위를 인쇄- 당신이 4가지 색상인쇄보다 더 많은 것을 원하고 추가적인 색상들을 줄이고자 한다면 모든 중요한 요소에 해당하는-할 수 있기 때문에 가능합니다.


중요한 것은 이것이 이론이 아니라 현실이라는 것입니다. 플렉셀 NX판재 사용자들은 적은 수의 판들로 인쇄하고, 그들의 낭비와 운영비용을 줄이며, 지속가능성을 위해 힘쓰고 있으며, 그리고 더 나은 제품을 생산하고 있습니다. 우리는 당신이 이러한 종류의 가치를 당신의 고객들에게 제공한다면 장기적인 파트너쉽을 쌓을 수 있을 것이라는 사실을 장담할 수 있습니다.

이러한 ‘용감한 행동’을 할 시간입니다!



David Tulipman

Future Product Marketing Manager, Offset Technology, Tikva, Israel
(미래 프로덕트 마케팅 매니저, 오프셋 기술, 틱바, 이스라엘)
 
 

코닥의 새로운 IPM (Intelligent Prepress Manager)을 사용하기 시작한 인쇄업자들이 늘어남에 따라 그들의 경험을 바탕으로 프리프레스의 효율을 높일 수 있도록 정보를 공유하기 위해 이번 글을 씁니다.

플레이트 프로세서의 화학용품을 교체할 적정 시기는 언제일까요? 너무 오래도록 내버려두면 플레이트 품질과 프로세스 안정성에 영향을 미칠 수 있습니다. 너무 빨리 바꾸면 돈, 시간 낭비입니다. 

대부분의 고객들은 단순히 정해진 날짜에 플레이트 화학용품을 바꾸곤합니다. 이 방법이 아마도 가장 쉬운 방법일 것입니다. 그러나 플레이트 제작 분량이 정상보다 너무 높거나 낮았다면, 설정된 시간 간격이 매번 최적이라 할 수는 없을 것입니다. 또 다른 인쇄사업자들은 판재의 수를 셉니다. 이 방법은 실제로 사용된 화학용품의 양을 판단할 수 있기때문에 더 정확합니다. 그러나, 플레이트 크기가 다른 것을 여러 개 사용할 경우, 각 플레이트에 사용된 화학용품은 달라지게 될 것입니다.

우리 고객사 중 한 곳은, 화학용품 교체 방식의 비효율 때문에 돈이 낭비될 수 있음을 깨닫고는, 프로세스를 바짝 조이고 자금을 절약하기 위해 Kodak Intelligent Prepress Manager (IPM)을 사용하였습니다. 

인쇄사업자들이 프로세싱 화학용품의 교체 시기를 판단할 수 있도록 돕는데 IPM이 어떤 역할을 하는지 잠시 설명해보겠습니다. 핵심은, 올바른 정보를 가지고 데이터 주도적 결정을 내리는데 있습니다. IPM은 자동으로 플레이트 제작 라인의 데이터를 수집한 후 이것을 이해하기 쉬운 통지서와 보고서로 내놓습니다. 그러면 매니저는 현재의 방식이 얼마나 잘 작동하고 있는지를 평가할 수 있고, 다른 방식을 사용했을 때 얻을 수 있는 절감액을 계산할 수 있습니다.


IPM을 사용하여 최적의 화학 교체 시기를 판단하는 방법 세가지 :

• 자동 플레이트 집계.  IPM은, 사용자가 설정한 파라미터에 도달하게 되면 이를 사용자에게 통보합니다. 예컨대, 특정 수만큼 플레이트가 처리되었을 때, 오퍼레이터는 자신의 일일 스케줄에 화학용품 교체 계획을 넣을 수 있습니다. 그러면 수동으로 플레이트를 세느라 시간이 낭비될 일이 없어집니다.

• 자동 플레이트 구역 집계.  한 개 이상의 플레이트 크기를 사용할 경우, 플레이트 집계로는 실제로 사용된 화학용품의 양을 알기 어렵습니다. IPM은 사용하고 있는 플레이트 크기가 몇 개인지에 상관 없이 이를 처리할 수 있으며 노출되어 현상된 정확한 구역을 계산할 수 있습니다. 위 2개의 파라미터 중 어떤 것을 사용하여 경고를 발송할 것인지 결정할 수도 있습니다.

• 화학 실행에 관한 데이터와 그래프.  전도성이나 온도 안전성 같은 파마리터의 추세를 볼 수 있습니다. 데이터가 안정적이고 사용자가 설정한 기준에 맞는 경우, 비상 작업이 수신되었을 때 몇 개 더 많은 플레이트에서 작업을 계속하기로 결정할 수 있습니다.  데이터는 사용 중인 프로세서의 종류를 기준으로 합니다.


그렇다면 고객은 IPM을 사용하여 어떻게 프로세스를 개선했을까요? 이 고객은 4가지 종류의 각기 다른 크기의 플레이트를 사용 중이었는데, 플레이트를 집계하는 방식에서 노출, 현상된 실제 구역을 이용하는 방식으로 바꾸어 화학용품 교체 시기를 알아냈습니다. 이러한 변화로 화학용품 교체 횟수가 월 1회만큼 절약되었고, 화학용품, 폐기물 처리 비용, 플레이트 프로세스 라인의 중단시간 등을 금액으로 따졌을 때 65만원이 절약되었습니다!

Kevin Cazabon


Global Plates Portfolio Director, Rochester, NY, USA
(글로벌 판재 포트폴리오 총괄자, Rochester, NY, 미국)

 

 


 

 ‘적은 상품들을 위해 많은 돈을 쓰는’ 현재의 비용 패턴의 변화 속에서 우리는 할 수 있는 한 가장 효율적인 운영방법을 생각해야 합니다. ‘적은 비용으로 더 많이’ 는 이전보다 예산을 더 타이트하게 조절하려고 노력하는 경영진들에 의해 던져진 흔한 문구입니다. 오늘날 인쇄 산업이 이와 관련한 이슈들에 깊이 관여되어 있다는 사실은 의심의 여지없이 모두 동의하실 겁니다.


 매주, 인쇄산업에 종사하는 원자재 공급업체들은 잉크, 종이, 인쇄판재, 운송 및 에너지에 이르기까지 모든 필수 원자재들의 가격을 올려야 하는 압박에 시달립니다. 실제로 인쇄 산업에서 사용되는 가장 핵심적인 원자재들의 가격은 전반적으로 매우 치솟았습니다. 알루미늄의 가격은 2년째 오르고 있으며 지금도 여전히 오르고 있습니다. 잉크에 필요한 염료와 합성수지는 공급부족을 겪고 있으며 기름가격은 다시 치솟을 것입니다. 더불어 종이가격도 오르고 있습니다. 이 모든 제품들에 필요한 에너지 비용 또한 상승세입니다. 


 이런 상황 속에서 인쇄사업자들은 어떻게 해야 할까요? 당연히 적은 비용으로 많은 일들을 해결해야 합니다.
 코닥은 고객들이 작은 비용으로 많은 일을 하길 바랍니다. 에너지, 화학품, 노동량, 포장, 쓰레기, 판재에 이르기까지 더욱 줄일 수 있기를 진심으로 원합니다.


 왜? 비용절감이라는 비즈니스 가치뿐만 아니라 우리의 환경에도 더 나은 영향을 미치기 때문입니다. 돈을 아끼고 좋은 일을 해라. - 누가 이것에 대해 반박할 수 있을까요? 우리가 시장에서 원자재 종류의 제품보다 또는 이를 뛰어넘어 고객들에게 가치를 제공하지 못한다면 우리는 고객들의 사업건강에 강한 파트너가 되지 못할 것입니다.

 다음에 우리가 최근에 “적게” 하자는 우리의 신념을 고객들에게 전달하는데 도움이 되는 몇 가지 방법들을 소개합니다.

  • Trillian SP Thermal 판재는 70% 적게 화학약품을 사용합니다. 이는 소위 “화학약품 없이” 라고 불리는 범위에 있는 판재들과 비슷한 수준입니다. 하지만 성능 상의 품질저하는 없습니다.
  • Trillian SP 판재를 이용하면 대부분의 어플리케이션 작업에서 예열과 포스트베이킹 과정이 필요 없습니다. 하나의 판재 세트로 오랫동안 사용할 수 있는 내구성을 갖고 있는 동시에 에너지, 장비, 유지, 공간 사용을 줄일 수 있습니다.
  • VioletNews Gold와 Violet 인쇄판재들을 위한 새로운 시스템들도 역시 70%까지 화학약품의 사용을 줄였습니다.
  • 우리는 다른 포트폴리오에서도 화학약품을 70%까지 적게 사용하게 하기 위해 새로운 개발품들을 시험하고 있습니다.
  • 우리의 무현상 판재인 Thermal direct는 모든 과정에서 화학약품과 장비들을 제거했습니다.
  • 우리는 고객들에게 70%가량의 포장 비용을 줄이게 하기 위해 “벌크 포장”의 사용을 장려하고 있습니다.
  • CTP장비들에 적용된 새로운 전원 절감 기능은 인쇄사업자들에게 에너지 사용을 줄이는 데 도움을 줍니다.
  • 우리의 Magnus 800 Platesetter을 위한 자동 팔렛 로더는 판재 상자에서 나오는 포장 종이를 완전히 제거하고 상자 폐기물들을 89%까지 줄일 수 있게 해줍니다.


   그러나 이러한 것들을 운영하는 것 - 인쇄사업자들이 프리프레스에서 달성할 수 있는 비용 절감들은 방에 있는 코끼리와 비교하면 매우 작습니다. 인쇄실의 효율성이 지금까지는 어떠한 인쇄공정에서도 가장 중요한 부분입니다. 평균 인쇄사업자들이 판재와 화학약품들에 2%미만의 소득을 쓰는 반면에 그들의 소득 중 40-45%를 종이와 잉크에 쓴다는 사실을 알고 있었나요? 대부분의 인쇄사업자들이 인쇄실의 폐기물을 정확하게 측정하지 못하고 그러한 이유를 특별한 원인으로 돌리고 있다는 것을 생각하면 더욱더 놀랍습니다.


 저렴한 판재세트는 아마 당신에게 한 번의 공정마다 몇 달러 정도를 아끼게 해줄 테지만 당신의 인쇄실에서 나오는 비용은 어떻게 할 것입니까? 공정 준비를 하는 여분의 시간(오직 1분지만)이 쉽게 이 모든 비용절감을 먹어 치울 것입니다. 때때로 판재를 다시 만드는 것이나 눈금을 매기는 문제는 분명히 당신에게 비용부담을 더 하게 할 것입니다. 돈을 지불하는 만큼 얻는다는 사실은 변하지 않을 것입니다. 코닥은 이러한 이슈들을 이해하고 있으며 이것이 코닥 판재들이 공정 중 성과가 항상 우선순위에 있는 이유입니다.


 끊임없이 치솟는 가격의 상승 속에서, “적게”를 실천하는 코닥과 함께하세요. 우리는 그 적은 부분으로 당신을 더 많이 도와줄 준비가 되어있습니다.

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