David Tulipman

Future Product Marketing Manager, Offset Technology, Tikva, Israel
(미래 프로덕트 마케팅 매니저, 오프셋 기술, 틱바, 이스라엘)
 
 

코닥의 새로운 IPM (Intelligent Prepress Manager)을 사용하기 시작한 인쇄업자들이 늘어남에 따라 그들의 경험을 바탕으로 프리프레스의 효율을 높일 수 있도록 정보를 공유하기 위해 이번 글을 씁니다.

플레이트 프로세서의 화학용품을 교체할 적정 시기는 언제일까요? 너무 오래도록 내버려두면 플레이트 품질과 프로세스 안정성에 영향을 미칠 수 있습니다. 너무 빨리 바꾸면 돈, 시간 낭비입니다. 

대부분의 고객들은 단순히 정해진 날짜에 플레이트 화학용품을 바꾸곤합니다. 이 방법이 아마도 가장 쉬운 방법일 것입니다. 그러나 플레이트 제작 분량이 정상보다 너무 높거나 낮았다면, 설정된 시간 간격이 매번 최적이라 할 수는 없을 것입니다. 또 다른 인쇄사업자들은 판재의 수를 셉니다. 이 방법은 실제로 사용된 화학용품의 양을 판단할 수 있기때문에 더 정확합니다. 그러나, 플레이트 크기가 다른 것을 여러 개 사용할 경우, 각 플레이트에 사용된 화학용품은 달라지게 될 것입니다.

우리 고객사 중 한 곳은, 화학용품 교체 방식의 비효율 때문에 돈이 낭비될 수 있음을 깨닫고는, 프로세스를 바짝 조이고 자금을 절약하기 위해 Kodak Intelligent Prepress Manager (IPM)을 사용하였습니다. 

인쇄사업자들이 프로세싱 화학용품의 교체 시기를 판단할 수 있도록 돕는데 IPM이 어떤 역할을 하는지 잠시 설명해보겠습니다. 핵심은, 올바른 정보를 가지고 데이터 주도적 결정을 내리는데 있습니다. IPM은 자동으로 플레이트 제작 라인의 데이터를 수집한 후 이것을 이해하기 쉬운 통지서와 보고서로 내놓습니다. 그러면 매니저는 현재의 방식이 얼마나 잘 작동하고 있는지를 평가할 수 있고, 다른 방식을 사용했을 때 얻을 수 있는 절감액을 계산할 수 있습니다.


IPM을 사용하여 최적의 화학 교체 시기를 판단하는 방법 세가지 :

• 자동 플레이트 집계.  IPM은, 사용자가 설정한 파라미터에 도달하게 되면 이를 사용자에게 통보합니다. 예컨대, 특정 수만큼 플레이트가 처리되었을 때, 오퍼레이터는 자신의 일일 스케줄에 화학용품 교체 계획을 넣을 수 있습니다. 그러면 수동으로 플레이트를 세느라 시간이 낭비될 일이 없어집니다.

• 자동 플레이트 구역 집계.  한 개 이상의 플레이트 크기를 사용할 경우, 플레이트 집계로는 실제로 사용된 화학용품의 양을 알기 어렵습니다. IPM은 사용하고 있는 플레이트 크기가 몇 개인지에 상관 없이 이를 처리할 수 있으며 노출되어 현상된 정확한 구역을 계산할 수 있습니다. 위 2개의 파라미터 중 어떤 것을 사용하여 경고를 발송할 것인지 결정할 수도 있습니다.

• 화학 실행에 관한 데이터와 그래프.  전도성이나 온도 안전성 같은 파마리터의 추세를 볼 수 있습니다. 데이터가 안정적이고 사용자가 설정한 기준에 맞는 경우, 비상 작업이 수신되었을 때 몇 개 더 많은 플레이트에서 작업을 계속하기로 결정할 수 있습니다.  데이터는 사용 중인 프로세서의 종류를 기준으로 합니다.


그렇다면 고객은 IPM을 사용하여 어떻게 프로세스를 개선했을까요? 이 고객은 4가지 종류의 각기 다른 크기의 플레이트를 사용 중이었는데, 플레이트를 집계하는 방식에서 노출, 현상된 실제 구역을 이용하는 방식으로 바꾸어 화학용품 교체 시기를 알아냈습니다. 이러한 변화로 화학용품 교체 횟수가 월 1회만큼 절약되었고, 화학용품, 폐기물 처리 비용, 플레이트 프로세스 라인의 중단시간 등을 금액으로 따졌을 때 65만원이 절약되었습니다!

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