Dr. John Anderson






Packaging Segment Director Americas, Pittsburgh, PA, USA
(아메리카 포장 부문 디렉터, 피츠버그, 펜실베니아, 미국)

 



 경기침체기 동안 지속가능성에 대한 많은 노력이 낮은 수준으로 지속되었지만 많은 기업들이 “환경” 프로젝트보다 사업 생존여부에 초점을 맞추는 것으로 보아 그것이 이전에 가진 명성을 잃은 듯합니다. 하지만, 저는 지난 몇 주 동안 멕시코 시티에서 Conversion 잡지사와, 아칸소에서 월마트/샘스 클럽과 함께 한 지속가능성 관련 행사에 참가해서 신재생 에너지와 지속가능성에 대한 산업의 관심을 느낄 수 있었습니다. 그러나 고객들이 비용에 대한 조절 역시 가능한 ‘지속가능성 솔루션’을 찾는데 집중함에 따라 다른 접근 방식으로 느껴졌습니다. 그들은 적은 것으로 더 많은 것을 얻을 수 있어야만 하며 ‘더 큰 그림’을 고려해 개별 요소들의 지속가능한 이익 그 이상의 것을 보고 있는 것입니다.


 월마트/샘스 클럽 행사에서, 월마트의 지속가능성 분야에서 지속적인 리더십의 중요성을 재조명하기 위해 참여한 회사들과 출품자의 수가 매년 증가하고 있습니다. 이 프로그램들의 중점은 모든 상품들과 요소들에서 전 과정을 통해 지속가능성을 향상시키려는 것이며 월마트와 샘스 클럽이 진정으로 어떻게 그들이 현재 더 큰 그림을 보며 상호작용하는 점을 보여주었다. 각각의 요소가 고려된 것처럼 보였지만 몇 가지 요소는 명확하지 않았습니다. 하지만 개별 요소보다는 전체의 프로세스를 보는 것이 회사 주주들에게 진정으로 배당금을 상환하는 길일 것입니다.


 멕시코 시티에서 저는 지속가능성에 대해 이야기 할 때 플렉소 판재가 유연한 포장 프로세스 전반에서 핵심적인 부분이라는 코닥의 입장에 대해 발표했습니다. 판재를 어떻게 만드는 가 역시 중요하지만 환경에 기여할 수 있는 훨씬 더 큰 잠재적 영향력 때문에 판재가 인쇄 중 어떻게 사용되는지가 훨씬 더 중요합니다. 




 프로세스 인쇄의 더 많은 사용과 더 적은 스폿 컬러, 판재 결합, 흰색 한가지 컬러가 큰 차이를 만들 수 있는 싱글 히트를 허용하는 것은 적은 판재 사용과 설치할 때 낭비되는 폐기물의 더 적은 생성과 함께 인쇄 중 지속가능성에서 큰 차이를 만듭니다. 플렉소 판재와 그것의 안정성, 반복성, 인쇄 도중의 일관성은 중요하지만 목표하는 밀도를 조금 더 쉽게 달성하기 위해 잉크를 전송하는 능력이 훨씬 더 중요합니다. 이와 관련된 사항은 나중에 설명할 것입니다.


 제가 멕시코에서 연설한 뒤에, 그 부스는 플렉소가 할 수 있는 것이 무엇인지를 보면서 어떻게 그들의 고객이 적은 자재와 높아진 지속가능성으로 더 큰 선반 효과를 얻을 수 있도록 도울 수 있는지를 열정적으로 배우려는 인쇄업자들과 브랜드 소유주들로 붐볐습니다. 플렉소 프로세스를 보면, 공급자들의 트렌드와 방향에는 큰 차이점들이 존재합니다. 전통적인 디지털 플렉소 판재 공급자들은 인쇄업자들을 압박하고 격려해서 확장된 색상 가뭇 프로세스 인쇄로 옮겨가도록 하는데 이 인쇄방식으로는 색상 가뭇이 필요한 것을 획득하기 위해 당신이 흰색에 덧붙여 6가지 혹은 7가지의 표준 프로세스 색상을 사용해야 한다. 이렇게 하기 위해 여러분은 일반적으로 최소 8개의 인쇄 작업장이 있어야 하는데, 종종 큰 환경적 영향과 비용으로 새로운 10개의 컬러 인쇄기에 투자해야할 필요성이 있습니다. 하지만 7가지의 색상 프로세스로 바꾸는 것 이후에는 무엇이 있을까요? 간단합니다.


 여러분은 전통적인 디지털 플렉소에서 4가지 색상 프로세스로는 충분한 컬러 가뭇을 만들지 못하기 때문에 가뭇을 확장하기 위해 프로세스 색상을 증가시켜야 할 필요가 있습니다. 하지만 색상 종류를 늘린다는 것은 더 많은 판재, 더 많은 테이프, 더 많은 잉크, 더 많은 에너지, 더 많은 복잡성을 가져온다는 뜻입니다. 코닥은 이와는 반대로 Digicap NX와 Flexcel Nx의 독특한 이미징과 판재 역량을 가지고 있어 더 부드러운 잉크를 도포함으로써 같은 양의 잉크로 더 높은 밀도를 표현할 수 있도록 해줍니다. 그 결과 더 넓어진 색상 가뭇으로 여러분은 4가지 색상 프로세스로 얻고자 하는 것보다 더 많은 것을 얻을 수 있습니다. 이는 더 적은 판재, 더 적은 테이프, 더 적은 잉크, 더 적은 설치 폐기물을 의미하기 때문에 이 모두가 환경에 긍정적인 영향을 미치게 될 것입니다.




 지난 포스트에서 저는 유연한 포장에서 밀도를 높이는 것에 관한 사실을 “anilox 양을 늘려라-더 많은 잉크를 공급하기 위해.” 플렉소에서 가장 흔한 솔벤트 기반의 잉크와 함께 설명했습니다. 이 효과를 지속가능성의 관점에서 보면, 더 적은 것으로 더 많은 것을 얻을 수 있는 가장 간단한 사례가 됩니다! 제가 와이드 웹으로 유연한 패키징 프린터를 찾아 봤을 때 현재 인쇄 프로세스 잉크에서 솔벤트, 테르말 판재와 사용되는 전형적인 anilox roll 양은  800-1000 lpi 와 2.9-2.5 bcm입니다. 최근 방문했던 고객들의 인쇄 매니저가 코닥 팀에게 말해준 바로는 그들이 동등하게 판재 실험을 해보았을 때 플랫 탑 디지털 솔루션이 우위를 보였으며 1.10-1.15의 밀도를 달성했다고 전했습니다. DigiCap NX와 Flexcel NX로 바꾸는 것만으로 인쇄된 밀도를 1.50-1.55로 증가시킬 수 있어 간단한 변화만으로도 그라비어 밀도에 근접하는 결과를 얻을 수 있었다고 전했습니다. 플렉소 프린터를 테스할 때 인쇄 역량에서 제한된 요소들은 대개 잉크와 잉크의 공급에 있었는데 이는 전통적인 디지털 판재를 위한 충분한 양의 잉크가 없었지만 DigiCap NX를 사용하여 현재 여러분이 가진 LPI 값을 높이기 위해 필요한 양보다 더 많았습니다. 코닥은 유연한 패키징에서 솔벤트 기반의 잉크로 전통적으로 anilox roll 값을 약 1000 lpi 2.0 bcm에서 150 lpi까지로 추천했었는데 이는 anilox roll 양의 25-33%가 감소된 양입니다. 하지만 밀도는 같거나 그 목표치보다 높습니다. anilox 양에서 25%가 감소되었다는 것은 무엇을 의미할까요? 최종 substrate에서 여러분이 원하는 피그먼트와 수지의 양이 같다고 가정하고 가장 높은 밀도가 부드럽고 얇은 레이어로 어떠한 구멍이나 빈틈 없이 생산된다고 가정했을 때 가장 크게 절감할 수 있는 것은 여러분이 필요한 솔벤트 양의 감소입니다. 잉크에서 솔벤트를 줄이는 것은 여러분이 인쇄된 substrate에서 솔벤트를 제거하기 위해 더 적은 에너지를 사용함을 의미하고 이를 위해 더 적은 건조 에너지를 사용해도 되며 건조를 줄이는 것은 속도의 제한을 줄이는 것을 의미합니다. 그래서, 지속가능성 관점에서 보면, DigiCap Nx의 사용은 인쇄 중 솔벤트 양을 줄일 수 있고 건조시 증발을 현격하게 줄일 수 있다는 점입니다. 생산의 관점에서 보자면, 공급에서 잉크 부족을 줄이는 것과 건조를 위한 에너지를 줄이는 것은 종종 인쇄업자들에게 더 높아진 생산 속도와 현존하는 기기들로부터 더 많은 제품을 생산할 수 있게 해주고 생산성과 잠재적인 수익성을 높이는 것을 의미합니다. 이것이 바로 선순환구조인 것입니다!




 픽셀 재생산을 위해 전례없이 적은 픽셀로 더 많은 것을 수행할 수 있는 능력은 웹에서 복합적인 작업을 함께 인쇄할 수 있게 해주며 인쇄 중 폐기물과 준비시간을 줄여주며 레미네이션, 슬리팅/전환에 드는 낭비를 줄이고, 설치시 폐기물을 줄여주고 다음 단계를 위한 생산성을 높여줍니다.


 플렉소의 역량을 증가시키고 플렉소에서 잉크 변환을 위한 메커니즘을 혁신화시킴으로써 코닥은 와이드 웹 유연 포장 인쇄사업자들과 브랜드 소유자들을 위해 지속가능성과 생산성이라는 중요한 가치를 진정으로 전달할 수 있으며 그들에게 적은 것으로 많은 것을 함으로써 그들이 현재 가지고 있는 장비를 바꾸고 인쇄에서 가능한 한 많은 것을 얻어낼 수 있게 해주었습니다!



David Tulipman

Future Product Marketing Manager, Offset Technology, Tikva, Israel
(미래 프로덕트 마케팅 매니저, 오프셋 기술, 틱바, 이스라엘)
 
 

코닥의 새로운 IPM (Intelligent Prepress Manager)을 사용하기 시작한 인쇄업자들이 늘어남에 따라 그들의 경험을 바탕으로 프리프레스의 효율을 높일 수 있도록 정보를 공유하기 위해 이번 글을 씁니다.

플레이트 프로세서의 화학용품을 교체할 적정 시기는 언제일까요? 너무 오래도록 내버려두면 플레이트 품질과 프로세스 안정성에 영향을 미칠 수 있습니다. 너무 빨리 바꾸면 돈, 시간 낭비입니다. 

대부분의 고객들은 단순히 정해진 날짜에 플레이트 화학용품을 바꾸곤합니다. 이 방법이 아마도 가장 쉬운 방법일 것입니다. 그러나 플레이트 제작 분량이 정상보다 너무 높거나 낮았다면, 설정된 시간 간격이 매번 최적이라 할 수는 없을 것입니다. 또 다른 인쇄사업자들은 판재의 수를 셉니다. 이 방법은 실제로 사용된 화학용품의 양을 판단할 수 있기때문에 더 정확합니다. 그러나, 플레이트 크기가 다른 것을 여러 개 사용할 경우, 각 플레이트에 사용된 화학용품은 달라지게 될 것입니다.

우리 고객사 중 한 곳은, 화학용품 교체 방식의 비효율 때문에 돈이 낭비될 수 있음을 깨닫고는, 프로세스를 바짝 조이고 자금을 절약하기 위해 Kodak Intelligent Prepress Manager (IPM)을 사용하였습니다. 

인쇄사업자들이 프로세싱 화학용품의 교체 시기를 판단할 수 있도록 돕는데 IPM이 어떤 역할을 하는지 잠시 설명해보겠습니다. 핵심은, 올바른 정보를 가지고 데이터 주도적 결정을 내리는데 있습니다. IPM은 자동으로 플레이트 제작 라인의 데이터를 수집한 후 이것을 이해하기 쉬운 통지서와 보고서로 내놓습니다. 그러면 매니저는 현재의 방식이 얼마나 잘 작동하고 있는지를 평가할 수 있고, 다른 방식을 사용했을 때 얻을 수 있는 절감액을 계산할 수 있습니다.


IPM을 사용하여 최적의 화학 교체 시기를 판단하는 방법 세가지 :

• 자동 플레이트 집계.  IPM은, 사용자가 설정한 파라미터에 도달하게 되면 이를 사용자에게 통보합니다. 예컨대, 특정 수만큼 플레이트가 처리되었을 때, 오퍼레이터는 자신의 일일 스케줄에 화학용품 교체 계획을 넣을 수 있습니다. 그러면 수동으로 플레이트를 세느라 시간이 낭비될 일이 없어집니다.

• 자동 플레이트 구역 집계.  한 개 이상의 플레이트 크기를 사용할 경우, 플레이트 집계로는 실제로 사용된 화학용품의 양을 알기 어렵습니다. IPM은 사용하고 있는 플레이트 크기가 몇 개인지에 상관 없이 이를 처리할 수 있으며 노출되어 현상된 정확한 구역을 계산할 수 있습니다. 위 2개의 파라미터 중 어떤 것을 사용하여 경고를 발송할 것인지 결정할 수도 있습니다.

• 화학 실행에 관한 데이터와 그래프.  전도성이나 온도 안전성 같은 파마리터의 추세를 볼 수 있습니다. 데이터가 안정적이고 사용자가 설정한 기준에 맞는 경우, 비상 작업이 수신되었을 때 몇 개 더 많은 플레이트에서 작업을 계속하기로 결정할 수 있습니다.  데이터는 사용 중인 프로세서의 종류를 기준으로 합니다.


그렇다면 고객은 IPM을 사용하여 어떻게 프로세스를 개선했을까요? 이 고객은 4가지 종류의 각기 다른 크기의 플레이트를 사용 중이었는데, 플레이트를 집계하는 방식에서 노출, 현상된 실제 구역을 이용하는 방식으로 바꾸어 화학용품 교체 시기를 알아냈습니다. 이러한 변화로 화학용품 교체 횟수가 월 1회만큼 절약되었고, 화학용품, 폐기물 처리 비용, 플레이트 프로세스 라인의 중단시간 등을 금액으로 따졌을 때 65만원이 절약되었습니다!

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