Todd Bigger





Current Marketing Offset Solutions, Rochester, NY, USA





저는 작은 오렌지 박스에 들어있는 저희 친구들(코닥 직원들)이 수행한 마케팅을 진행하면서 당황했습니다. “화학 물질”을 사용하지 않는 플레이트 기술에 대해 홍보한 저의 구글 긴급 계정에 수 많은 언론 보도나 기사가 넘쳐났습니다.
제가 단순히 이 점만을 딱 잡아 떼서 거짓된 홍보라고 말할 수 있을까요?


여러분은 이제 제가 불평하고 있다고 생각하시겠죠? 예, 저도 알고 있습니다.그래서 아마도 스포츠 경기에서 부정을 저질렀다고 말씀하실지도 모르겠습니다. 왜냐하면 마케팅 메시지는 고객들에게 퍼져나가고 있지만 그것은 사실이 아니니 말이죠. 저를 가장 괴롭히는 것은 시장에서 이 제품이 다른 제품들과 비교해서 “정말” 화학물질을 사용하지 않는 플레이트라며 "가짜 제품"을 팔고 있다고 알려져 있다는 사실입니다.


증거들을 한 번 살펴볼까요?


1. 만일 여러분이 화학물질이 없는 시스템을 가지고 있다면 여러분이 판매하는 MSDS 시트에 대해  왜 “솔루션을 청소하세요” 라고 할까요?


2. 만일 여러분이 화학물질이 없는 시스템을 가지고 있다면 여러분의 고객들이 왜 화학물질을 구입할 까요? 만일 여러분이 화학물질을 최소한의 양이라도 공짜로 주었다면 여러분은 그것을 “화학물질이 없는 것”이라고 부를 수 있는 걸까요?


3. 만일 여러분이 화학물질이 없는 시스템을 가지고 있다면 여러분은 왜 화학물질을 저장해 놓을 수 있는 프로세서를 가지고 있으신가요? 아마도 만일 이게 단지 물이었다면 이렇게 한 슬라이드에 적어 놓았을 겁니다.자, 이렇게 말해보겠습니다. 이 시스템은 단순한 프로세스입니다. 심지어 “낮은 화학물질”이라고 할지도 모릅니다. 이 시스템은 화학물질 솔루션과 프레스를 위해 플레이트를 준비하는 프로세서로 이용합니다. 여러분은 솔루션을 깨끗이 하는 것, GUM, 마법의 물이라고 부를지도 모르지만 달리 부를 방도가 없습니다. 이것은 화학물질이니까요! 아, 어쨌거나 여러분이 다른 단순한 프로세스 시스템과 이 기술을 비교해봤을 때 여러분은 낮은 화학물질 소비, 더 긴 프로세서 가동시간, 깨끗한 작업 환경, 적은 노동력 그리고 더 높은 품질과 더 나은 수행능력을 보이는 플레이트 제품으로 여타 시스템들과는 다른 강점을 발견하게 될 것입니다. 이 제품을 Kodak Trillian SP라고 부르는 걸 들어보신 분 계신가요?



“진짜”화학물질을 사용하지 않는 기술의 최고봉에는 오직 두세 개의 기술밖에 없을 것입니다. 자랑스럽게 내세울 수 있는 개수는 정확히는 세 개입니다. 이런 권한을 갖기 위해서 여러분의 시스템은 프로세스를 만드는 플레이트에서 모든 화학물질의 사용이 “제거”되어야만 할 것입니다. 예를 들면 상업 & 출판 프린터 업자들을 위한 Kodak Thermal Direct Non Process 기술은 어떤 화학물질도 사용하지 않으며, 어떤 프로세서나 프레스 오염도 없고 전통적인 기술에 대한 이미지 품질의 희생 또한 없습니다. 그리고 이제 세계적으로 거의 1,500명의 고객들이 사용하고 있습니다. Thermal Direct는 작고 큰 상업 프린터업계에서 조용히 강력한 수용력과 시장 점유율을 가져왔고 길어진 가동시간과 놀라운 품질이 출력되는 환경에서 발견한 Kodak PF-N Non Process는 더 큰 출판사와 신문사에서 사용되고 있습니다.




“진짜”화학물질을 사용하지 않는 플레이트의 시대가 도래했고 저는 전세계가 이 사실을 알았으면 합니다."


준비가 됐건 안됐건 저희가 여기 왔습니다!





Frank Maeder






Practice Lead, Kodak MarketMover Business Advantage Solutions







Label Expo에서의 며칠은 저희가 올해 가장 큰 전시회에 참여했다는 것을 다시 한 번 확인 시켜주었으며 둘째 날엔 멋진 12,000여분의 방문객들이 와주셨고 가장 바쁜 날이었습니다! 올 해 코닥은 한 층 강화된 제품 품질뿐 만 아니라 더 나은 프로세스 컨트롤을 제공해 주는 혁신적인 기술들로 소비자를 위한 솔루션과 쇼케이스를 통해 엔드 투 엔트 컨셉을 시연해 보일 예정입니다. 그리고 이것은 굉장히 큰 사건입니다. 왜냐하면 플렉소에 대한 엄청난 문화적 변화의 시작을 의미하기 때문입니다.



그래서, 일반적인 상황에서의 패키징 프린팅과 특별한 상황에서의 플렉소그래픽 프린팅은 아주 복잡한 특성과 많은 변동성을 포함하기 때문에 아주 특별한 프린팅 프로세스에서만 빈번하게 감지되었습니다. 전시장에서 시연되고 있는 저희 Kodak Flexcel NX 기술은 이러한 가변성의 일부를 없애고 (아마도 최초로) 서비스 공급자들이 선호하는 제조 방식의 전통적인 “장인” 철학으로부터 벗어날 수 있게 해주었습니다. 그리고 새롭게 발견한 컨트롤 방식은 더 나은 생산 비용 컨트롤과 사이클 타임의 감소, 이 두 가지 모두는 프린트 공급자와 그들의 brand owner 고객들에게 이러한 기회가 제공되었을 때 아주 좋은 소식이 될 것입니다.



현 상황에서 최적화 프로세스를 확장시킬 수 있는 기회와 더 나은 프로세스를 위해 도울 수 있는 운용법을 찾는 것 이외에도 프리프레스는 자연스럽게 다음 단계로 넘어갑니다. 자, 그럼 예를 한 번 들어볼까요? 여러 해에 걸쳐 다른 프린트 분분에 폭넓게 적용돼 왔던 자동화는 또 다시 플렉소를 교묘히 비켜나갔습니다. 충분한 지속성을 찾아낼 수 있다면 가변성은 자동화되기는 어렵습니다. 하지만 요즈음 지능 자동화 기술과 특히 저희 Prinergy Rules Based Automation (RBA) engine은 상당히 복잡한 시나리오들 속에서도 충분히 유연하게 자동화를 실행시킬 수 있게 되었습니다.


위의 내용을 설명해보자면, RBA 사용자들은 조건부 논리와 프로세스(전형적인 MIS/ERP system)에서 더 많은 정보를 찾아낼 수 있습니다. 이 프로세스에서 어떤 반복적인 임무를 자동화함으로써 엄청난 진짜 가치를 제공할 수 있다는 것입니다.다시 말씀드리지만 이것은 단지 하나의 예시일 뿐입니다. 제조시 방법론을 적용하는 것에 대한 이점들은 단지 프린트 혹은 프리프레스만이 아니라 프린트 운용의 모든 부분을 통틀어 레버리지 될 수 있고 플렉소는 자신의 장점을 잘 찾아갈 수 있게 될 것입니다.


코닥은 업계 전문가와 수행 능력뿐만 아니라 기술들도 가지고 있습니다. Label Expo의 hall 9에 있는 부스에서 그 가능성에 대해 토론하는 것을 확인할 수 있었습니다. 굉장히 흥미로운 시간이었구요! 


여기 저희 부스에서 펼쳐진 K-Zone Panel Discussions에 대한 세부 내용이 담겨 있으니 확인해 주시기 바랍니다.



Dr. John Anderson






Packaging Segment Director Americas, Pittsburgh, PA, USA
(아메리카 포장 부문 디렉터, 피츠버그, 펜실베니아, 미국)

 



 경기침체기 동안 지속가능성에 대한 많은 노력이 낮은 수준으로 지속되었지만 많은 기업들이 “환경” 프로젝트보다 사업 생존여부에 초점을 맞추는 것으로 보아 그것이 이전에 가진 명성을 잃은 듯합니다. 하지만, 저는 지난 몇 주 동안 멕시코 시티에서 Conversion 잡지사와, 아칸소에서 월마트/샘스 클럽과 함께 한 지속가능성 관련 행사에 참가해서 신재생 에너지와 지속가능성에 대한 산업의 관심을 느낄 수 있었습니다. 그러나 고객들이 비용에 대한 조절 역시 가능한 ‘지속가능성 솔루션’을 찾는데 집중함에 따라 다른 접근 방식으로 느껴졌습니다. 그들은 적은 것으로 더 많은 것을 얻을 수 있어야만 하며 ‘더 큰 그림’을 고려해 개별 요소들의 지속가능한 이익 그 이상의 것을 보고 있는 것입니다.


 월마트/샘스 클럽 행사에서, 월마트의 지속가능성 분야에서 지속적인 리더십의 중요성을 재조명하기 위해 참여한 회사들과 출품자의 수가 매년 증가하고 있습니다. 이 프로그램들의 중점은 모든 상품들과 요소들에서 전 과정을 통해 지속가능성을 향상시키려는 것이며 월마트와 샘스 클럽이 진정으로 어떻게 그들이 현재 더 큰 그림을 보며 상호작용하는 점을 보여주었다. 각각의 요소가 고려된 것처럼 보였지만 몇 가지 요소는 명확하지 않았습니다. 하지만 개별 요소보다는 전체의 프로세스를 보는 것이 회사 주주들에게 진정으로 배당금을 상환하는 길일 것입니다.


 멕시코 시티에서 저는 지속가능성에 대해 이야기 할 때 플렉소 판재가 유연한 포장 프로세스 전반에서 핵심적인 부분이라는 코닥의 입장에 대해 발표했습니다. 판재를 어떻게 만드는 가 역시 중요하지만 환경에 기여할 수 있는 훨씬 더 큰 잠재적 영향력 때문에 판재가 인쇄 중 어떻게 사용되는지가 훨씬 더 중요합니다. 




 프로세스 인쇄의 더 많은 사용과 더 적은 스폿 컬러, 판재 결합, 흰색 한가지 컬러가 큰 차이를 만들 수 있는 싱글 히트를 허용하는 것은 적은 판재 사용과 설치할 때 낭비되는 폐기물의 더 적은 생성과 함께 인쇄 중 지속가능성에서 큰 차이를 만듭니다. 플렉소 판재와 그것의 안정성, 반복성, 인쇄 도중의 일관성은 중요하지만 목표하는 밀도를 조금 더 쉽게 달성하기 위해 잉크를 전송하는 능력이 훨씬 더 중요합니다. 이와 관련된 사항은 나중에 설명할 것입니다.


 제가 멕시코에서 연설한 뒤에, 그 부스는 플렉소가 할 수 있는 것이 무엇인지를 보면서 어떻게 그들의 고객이 적은 자재와 높아진 지속가능성으로 더 큰 선반 효과를 얻을 수 있도록 도울 수 있는지를 열정적으로 배우려는 인쇄업자들과 브랜드 소유주들로 붐볐습니다. 플렉소 프로세스를 보면, 공급자들의 트렌드와 방향에는 큰 차이점들이 존재합니다. 전통적인 디지털 플렉소 판재 공급자들은 인쇄업자들을 압박하고 격려해서 확장된 색상 가뭇 프로세스 인쇄로 옮겨가도록 하는데 이 인쇄방식으로는 색상 가뭇이 필요한 것을 획득하기 위해 당신이 흰색에 덧붙여 6가지 혹은 7가지의 표준 프로세스 색상을 사용해야 한다. 이렇게 하기 위해 여러분은 일반적으로 최소 8개의 인쇄 작업장이 있어야 하는데, 종종 큰 환경적 영향과 비용으로 새로운 10개의 컬러 인쇄기에 투자해야할 필요성이 있습니다. 하지만 7가지의 색상 프로세스로 바꾸는 것 이후에는 무엇이 있을까요? 간단합니다.


 여러분은 전통적인 디지털 플렉소에서 4가지 색상 프로세스로는 충분한 컬러 가뭇을 만들지 못하기 때문에 가뭇을 확장하기 위해 프로세스 색상을 증가시켜야 할 필요가 있습니다. 하지만 색상 종류를 늘린다는 것은 더 많은 판재, 더 많은 테이프, 더 많은 잉크, 더 많은 에너지, 더 많은 복잡성을 가져온다는 뜻입니다. 코닥은 이와는 반대로 Digicap NX와 Flexcel Nx의 독특한 이미징과 판재 역량을 가지고 있어 더 부드러운 잉크를 도포함으로써 같은 양의 잉크로 더 높은 밀도를 표현할 수 있도록 해줍니다. 그 결과 더 넓어진 색상 가뭇으로 여러분은 4가지 색상 프로세스로 얻고자 하는 것보다 더 많은 것을 얻을 수 있습니다. 이는 더 적은 판재, 더 적은 테이프, 더 적은 잉크, 더 적은 설치 폐기물을 의미하기 때문에 이 모두가 환경에 긍정적인 영향을 미치게 될 것입니다.




 지난 포스트에서 저는 유연한 포장에서 밀도를 높이는 것에 관한 사실을 “anilox 양을 늘려라-더 많은 잉크를 공급하기 위해.” 플렉소에서 가장 흔한 솔벤트 기반의 잉크와 함께 설명했습니다. 이 효과를 지속가능성의 관점에서 보면, 더 적은 것으로 더 많은 것을 얻을 수 있는 가장 간단한 사례가 됩니다! 제가 와이드 웹으로 유연한 패키징 프린터를 찾아 봤을 때 현재 인쇄 프로세스 잉크에서 솔벤트, 테르말 판재와 사용되는 전형적인 anilox roll 양은  800-1000 lpi 와 2.9-2.5 bcm입니다. 최근 방문했던 고객들의 인쇄 매니저가 코닥 팀에게 말해준 바로는 그들이 동등하게 판재 실험을 해보았을 때 플랫 탑 디지털 솔루션이 우위를 보였으며 1.10-1.15의 밀도를 달성했다고 전했습니다. DigiCap NX와 Flexcel NX로 바꾸는 것만으로 인쇄된 밀도를 1.50-1.55로 증가시킬 수 있어 간단한 변화만으로도 그라비어 밀도에 근접하는 결과를 얻을 수 있었다고 전했습니다. 플렉소 프린터를 테스할 때 인쇄 역량에서 제한된 요소들은 대개 잉크와 잉크의 공급에 있었는데 이는 전통적인 디지털 판재를 위한 충분한 양의 잉크가 없었지만 DigiCap NX를 사용하여 현재 여러분이 가진 LPI 값을 높이기 위해 필요한 양보다 더 많았습니다. 코닥은 유연한 패키징에서 솔벤트 기반의 잉크로 전통적으로 anilox roll 값을 약 1000 lpi 2.0 bcm에서 150 lpi까지로 추천했었는데 이는 anilox roll 양의 25-33%가 감소된 양입니다. 하지만 밀도는 같거나 그 목표치보다 높습니다. anilox 양에서 25%가 감소되었다는 것은 무엇을 의미할까요? 최종 substrate에서 여러분이 원하는 피그먼트와 수지의 양이 같다고 가정하고 가장 높은 밀도가 부드럽고 얇은 레이어로 어떠한 구멍이나 빈틈 없이 생산된다고 가정했을 때 가장 크게 절감할 수 있는 것은 여러분이 필요한 솔벤트 양의 감소입니다. 잉크에서 솔벤트를 줄이는 것은 여러분이 인쇄된 substrate에서 솔벤트를 제거하기 위해 더 적은 에너지를 사용함을 의미하고 이를 위해 더 적은 건조 에너지를 사용해도 되며 건조를 줄이는 것은 속도의 제한을 줄이는 것을 의미합니다. 그래서, 지속가능성 관점에서 보면, DigiCap Nx의 사용은 인쇄 중 솔벤트 양을 줄일 수 있고 건조시 증발을 현격하게 줄일 수 있다는 점입니다. 생산의 관점에서 보자면, 공급에서 잉크 부족을 줄이는 것과 건조를 위한 에너지를 줄이는 것은 종종 인쇄업자들에게 더 높아진 생산 속도와 현존하는 기기들로부터 더 많은 제품을 생산할 수 있게 해주고 생산성과 잠재적인 수익성을 높이는 것을 의미합니다. 이것이 바로 선순환구조인 것입니다!




 픽셀 재생산을 위해 전례없이 적은 픽셀로 더 많은 것을 수행할 수 있는 능력은 웹에서 복합적인 작업을 함께 인쇄할 수 있게 해주며 인쇄 중 폐기물과 준비시간을 줄여주며 레미네이션, 슬리팅/전환에 드는 낭비를 줄이고, 설치시 폐기물을 줄여주고 다음 단계를 위한 생산성을 높여줍니다.


 플렉소의 역량을 증가시키고 플렉소에서 잉크 변환을 위한 메커니즘을 혁신화시킴으로써 코닥은 와이드 웹 유연 포장 인쇄사업자들과 브랜드 소유자들을 위해 지속가능성과 생산성이라는 중요한 가치를 진정으로 전달할 수 있으며 그들에게 적은 것으로 많은 것을 함으로써 그들이 현재 가지고 있는 장비를 바꾸고 인쇄에서 가능한 한 많은 것을 얻어낼 수 있게 해주었습니다!

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