코닥 MAGNUS VLF 플레이트세터는 현존하는 가장 빠른 완전자동 VLF 플레이트세터 중 하나이며, 우수한 작업능률과 고품질의 써멀 이미징을 제공합니다.

 
효율성

  • 듀얼플레이트 옵션 가동시 처리량이 시간당 최대 28.2 플레이트(2070mm), 또는 52.6 플레이트(1030mm)까지 가능합니다.
  • 필요에 따라 오토메이션을 변경하세요: 세미오토, 2플레이트 줄 연속적 공급(컨티뉴어스 로드), 멀티카세트 유닛(MCU), 오토매틱 팔렛 로더(APL).
  • 통합된 인라인 펀치 옵션이 오토메이션을 강화하고 치명적인 오류를 제거합니다.
  • 듀얼 플레이트 로딩은 양 옆에 두 플레이트를 놓을 수 있게 해 더 빠른 이미징이 가능합니다.

장기간 작업자 없이 작동가능

  • 코닥의 오토매틱 팔레트 로더(APL)은 플레이트 관리에 있어 직접적으로 노동력을 필요로 하지 않고 더 길고 연속적인 실행이 가능하게끔 합니다. 한번에 최대 6개의 플레이트 팔레트까지 가능하며 슬립 시트를 사용해 600개 플레이트까지 작업할 수 있습니다. 
  • 코닥의 Intelligent Prepress Manager까지 추가하여 CTP, 플레이트 프로세서, 스태커나 컨베이어 장치가 유의가 필요할 경우 자동으로 알려주는 기능을 통해 작업자 부재 작동 시간을 최대한으로 늘리세요.

 

완성된 솔루션

  • KODAK PRINERGY Workflow을 포함한 KODAK Workflow System들과 연동될 수 있습니다.
  • 다양한 종류의 써멀 미디어 역시 사용 가능합니다.

훌륭한 이미지 품질

  • MAGNUS VLF QUANTUM 플레이트세터는 450 lpi 스크리닝이 가능합니다. 임의의 20-마이크론 또는 10-마이크론의 코닥 STACCATO Screening은 포토리얼리스틱한 이미지를 만들어냅니다.

안정성

  • KODAK SQUARESPOT Imaging Tecnology는 MAGNUS VLF QUANTUM 플레이트세터의 표준형인데, 플레이트를 다시 만드는 것, 프리프레스에서 조절하는 것을 줄이고 우월한 인쇄 품질을 위해 정확하고, 안정되고, 번복될 수 있는 이미징을 제공합니다.

당신의 지속가능성 목표를 달성시켜줍니다.

  • APL과 함께, 프린터는 플레이트를 포장하는 카드보드지 폐품을 줄일 수 있고, 플레이트 판지상자 안에 있는 포장지를 완전히 제거할 수 있습니다.
  • 코닥 SONORA XP 무현상 판재의 결과물이 시간과 비용을 절약하며, 현상과정이 없어 화학물질 사용, 폐기물 처리과정이 없고 사용량 역시 줄어듭니다.

 

 

 

MAGNUS VLF Platesetter
는 당신의 품질, 효율성, 수익성, 그리고 환경적 목표를 달성하는 것을 도와 당신의 인쇄 사업의 안정성을 개선하는 데에 있어 가장 핵심요소가 될 수 있습니다.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Assaf Zach

Director WW Service +Support and VP GECF, Tikva, Israel

 

 

 

판재 제작을 최적화 시킬 수 있을까? Van Genechten 패키징 그룹은 Kodak Intelligent Prepress Manager 2.0을 통해 이러한 질문에 명쾌한 해답을 제시할 수 있기를 기대했습니다. 그리고 Turnhout에 있는 출력 공장에서 이 Kodak Intelligent Prepress Manager 2.0을 사용해 보도록 했습니다.

 

IPM(Intelligent Prepress Manager)에 대한 분석 보고서에 따르면, 이 시스템은 기존의 세 번이 아닌, 단 한 번의 shift을 통해 판재 제작의 모든 과정을 완료할 수 있습니다.  

 

 

 이 시스템을 2달 간 모니터링 한 후, 한번의 Shift로 전환할 지 여부를 결정하였습니다. 이 고객은 IPM 2.0 모니터링 시스템을 통해, 더 높은 효율성을 위해 Shift 횟수를 줄이는 리스크를 평가할 수 있었습니다. 

 

월간 사용 보고서는 프리프레스 팀의 작업량을 파악할 수 있도록 하는 데 사용됩니다. 이 보고서는 데이터를 직접 수집하고 보고해야 하는 수고를 덜어주기 때문에, 경영적인 측면에서도 큰 이점이라고 볼 수 있습니다.

 

 IPM 2.0이 가져다 주는 세 가지 이점은 아래와 같습니다:

 

  • 여러분은 매 shift 마다, 매 작업마다 사용되는 판재의 개수를 정확하게 반영하는 소비 보고서를 받아볼 수 있습니다.

  • 여러분은 플레이트세터, 판재 현상기와 같은 각각의 기기가 보유한 성능과 기기의 효율성과 관련된 정보를 살펴볼 수 있습니다.

  • 여러분은 기기 오퍼레이터와 그에 맞는 각각의 특성을 연관 지어, 어느 오퍼레이터가 추가적인 트레이닝을 할 필요가 있는지 쉽게 알 수 있습니다.

 

프리프레스 부문에서 코닥이 어떤 도움을 제공해주기를 바라십니까?

 

 

 Chandni Dighe

Marketing Manager, Publishing | Digital Printing Solutions, Dayton, Ohio, USA 

 


최근 Clays는 코닥의 디지털 잉크젯 프린팅 기술에 중대한 투자를 할 것이라 발표했습니다. PROSPER 1000 Press와 MULLER MARTINI SIGMALINE In-Line Finishing System을 포함한 통합 출판 라인은 완만한 설치기간을 거쳐 현재 가동 중에 있습니다. 추가적인 능력은 이 회사가 전 세계의 온라인 주문과 온디맨드 주문방식(이용자의 요구에 따라 네트워크를 통해 필요한 정보를 제공하는 방식)의 프린팅을 제공할 수 있도록 더 강화되었습니다. Clays는 short-run 책 생산을 위한 in-line 피니싱 능력을 지닌 고속 잉크젯 기술을 최초로 도입한 회사 중 하나입니다.


 




Clays의 visionary Managing Director  Kate McFlan은 Clays가 오늘날 꾸준히 커져 가는 short-run 서적 인쇄 시장에서 이점을 얻을 수 있는 완벽한 위치를 잡았다고 생각합니다. “새로운 수준의 속도, 품질과 능력을 갖추기 위해 디지털 책 제작 기술을 도입함으로써 저희는 언제나 똑같은 종이 substrate와 어떤 품질의 차이도 없으면서 하나에서부터 (열 가지도 아니고) 백만 가지까지의 run length를 위한 프린트 솔루션을 통해서 공급할 수 있는 이점들을 증명하기 위해 출판사 고객들과 대화를 나누고 있습니다.

 이 제품의 설치로 인해 빠르게 변화하는 북 생산 시장에서 CTP, 플레이트, 스캐너와 디지털 프린팅 솔루션에서부터 강력한 워크플로우 솔루션까지 가장 넓은 생산 포트폴리오를 공급하는 선두자로써의 입지를 더욱 강화시킬 수 있었습니다.

 



Todd Bigger





Current Marketing Offset Solutions, Rochester, NY, USA





저는 작은 오렌지 박스에 들어있는 저희 친구들(코닥 직원들)이 수행한 마케팅을 진행하면서 당황했습니다. “화학 물질”을 사용하지 않는 플레이트 기술에 대해 홍보한 저의 구글 긴급 계정에 수 많은 언론 보도나 기사가 넘쳐났습니다.
제가 단순히 이 점만을 딱 잡아 떼서 거짓된 홍보라고 말할 수 있을까요?


여러분은 이제 제가 불평하고 있다고 생각하시겠죠? 예, 저도 알고 있습니다.그래서 아마도 스포츠 경기에서 부정을 저질렀다고 말씀하실지도 모르겠습니다. 왜냐하면 마케팅 메시지는 고객들에게 퍼져나가고 있지만 그것은 사실이 아니니 말이죠. 저를 가장 괴롭히는 것은 시장에서 이 제품이 다른 제품들과 비교해서 “정말” 화학물질을 사용하지 않는 플레이트라며 "가짜 제품"을 팔고 있다고 알려져 있다는 사실입니다.


증거들을 한 번 살펴볼까요?


1. 만일 여러분이 화학물질이 없는 시스템을 가지고 있다면 여러분이 판매하는 MSDS 시트에 대해  왜 “솔루션을 청소하세요” 라고 할까요?


2. 만일 여러분이 화학물질이 없는 시스템을 가지고 있다면 여러분의 고객들이 왜 화학물질을 구입할 까요? 만일 여러분이 화학물질을 최소한의 양이라도 공짜로 주었다면 여러분은 그것을 “화학물질이 없는 것”이라고 부를 수 있는 걸까요?


3. 만일 여러분이 화학물질이 없는 시스템을 가지고 있다면 여러분은 왜 화학물질을 저장해 놓을 수 있는 프로세서를 가지고 있으신가요? 아마도 만일 이게 단지 물이었다면 이렇게 한 슬라이드에 적어 놓았을 겁니다.자, 이렇게 말해보겠습니다. 이 시스템은 단순한 프로세스입니다. 심지어 “낮은 화학물질”이라고 할지도 모릅니다. 이 시스템은 화학물질 솔루션과 프레스를 위해 플레이트를 준비하는 프로세서로 이용합니다. 여러분은 솔루션을 깨끗이 하는 것, GUM, 마법의 물이라고 부를지도 모르지만 달리 부를 방도가 없습니다. 이것은 화학물질이니까요! 아, 어쨌거나 여러분이 다른 단순한 프로세스 시스템과 이 기술을 비교해봤을 때 여러분은 낮은 화학물질 소비, 더 긴 프로세서 가동시간, 깨끗한 작업 환경, 적은 노동력 그리고 더 높은 품질과 더 나은 수행능력을 보이는 플레이트 제품으로 여타 시스템들과는 다른 강점을 발견하게 될 것입니다. 이 제품을 Kodak Trillian SP라고 부르는 걸 들어보신 분 계신가요?



“진짜”화학물질을 사용하지 않는 기술의 최고봉에는 오직 두세 개의 기술밖에 없을 것입니다. 자랑스럽게 내세울 수 있는 개수는 정확히는 세 개입니다. 이런 권한을 갖기 위해서 여러분의 시스템은 프로세스를 만드는 플레이트에서 모든 화학물질의 사용이 “제거”되어야만 할 것입니다. 예를 들면 상업 & 출판 프린터 업자들을 위한 Kodak Thermal Direct Non Process 기술은 어떤 화학물질도 사용하지 않으며, 어떤 프로세서나 프레스 오염도 없고 전통적인 기술에 대한 이미지 품질의 희생 또한 없습니다. 그리고 이제 세계적으로 거의 1,500명의 고객들이 사용하고 있습니다. Thermal Direct는 작고 큰 상업 프린터업계에서 조용히 강력한 수용력과 시장 점유율을 가져왔고 길어진 가동시간과 놀라운 품질이 출력되는 환경에서 발견한 Kodak PF-N Non Process는 더 큰 출판사와 신문사에서 사용되고 있습니다.




“진짜”화학물질을 사용하지 않는 플레이트의 시대가 도래했고 저는 전세계가 이 사실을 알았으면 합니다."


준비가 됐건 안됐건 저희가 여기 왔습니다!





Todd Bigger






Current Marketing Offset Solutions, Rochester, NY, USA







Graph Expo 전시회에서 나와 제 사무실에서 쉬고 있을 때 저는 이번 주 행사에 서 전달할 핵심 메시지와 고객 상호작용에 대해 고민해야만 했습니다.


제가 얼마나 많이 Graph Expo에 갔던지 간에 전시회장 부스를 계획하고 설치하고 매일 관리운영하기 위한 노력은 항상 저를 놀라게 합니다. 만약 한 번도 그런 일을 해보지 않았다면 그것은 휴일 저녁식사를 준비하는 것과 비슷합니다. 30분밖에 걸리지 않는 식사를 위해 몇 시간 동안 손님 맞을 준비를 하고 요리를 하고 청소를 하는 것이죠.


첫 번째 손님을 맞이하기 위해 기다리다 거대한 이렉터 세트가 어떻게든 하나의 엄청난 작품으로 합쳐지는 것처럼 상자 더미, 카펫, 벽들로 텅 빈 행사장이 활기를 띄게 되고 결국 노동의 결실이 맺어지는 것은 정말 놀라운 일입니다.


제가 행사장 주변을 돌아다닐 때 판매 회사가 내건 메시지가 비슷한 걸 보면 매우 흥미롭습니다. 과거 몇 년 전보다도 저희는 고객들의 효율성, 비용, 수익성 그리고 프린트의 가치 추구를 향상시키는 것에 대부분 초점을 맞추었습니다. 강력한 고객 중심의 접근은 보기에는 굉장한 것처럼 보이지만 최근 계속된 불경기 상황 속에서 명백히 계약은 계약일 뿐입니다.



사실 많은 대화 속에서 저는 고객들과 함께 공유 했던 “여러분은 마침내 가졌습니다.”라는 코멘트는 한 가지 이상의 울림을 가지고 있었습니다. 저명한 출판 프린트업계 종사자와의 대화에서 그들은 저에게 Thermal Direct Plates로 바꾸는 것으로 자신들 회사에 연 50만 달러 이상을 절약해 준다고 말했습니다. 예, 저도 압니다. 그들에게 재차 물어봐야만 했으니까요. 또 다른 대화에서 북동지역에 위치한 큰 상업 프린트업자는 제게 Thermal Gold에서 Trillian SP Plates로 바꾸는 것으로 화학물질 사용을 최대 67%까지 감소시킬 수 있고 전반적인 프로세싱 시간을 개선시키며 Oven, 부수적인 장비를 제거함으로써 공간을 확보할 수 있게 됩니다. 그리고 화학 저장창고는 디지털 프레스를 놓을 수 있는 공간이 나오게 됩니다. 저희의 비전, 메시지 그리고 제품들이 저희 고객들에게 실제로 만질 수 있고 인지할 수 있는 이익을 가져다는 주는 일은 항상 기쁩니다.


참석자들에게 가장 와 닿을 수 있는 가장 강력한 메시지 중 하나는 환경에 대한 이익뿐만 아니라 고객들의 실질적인 이익을 가져다 줄 수 있는 지속가능한 제품과 서비스를 소개하는 것입니다. 저희는 환경을 위해 향상된 풋프린트(발자국’이라는 말이 환경 보전과 관련해 ‘생태발자국(ecological footprint)’이란 표현 등으로 확대되었다. 생활에 필요한 자원을 얻기 위해 필요한 토지 영역을 뜻한다.)에 대해 내부적 및 외부적으로 마케팅 이점들을 얻는 동안 그들의 조직에서 효율성과 수익성을 향상시킬 수 있다는 것을 고객들에게 보여주기 위해 빠르게 성장중인 KODAK Trillian SP Thermal Plates와 KODAK Thermal Direct Non Process Plates 뿐만 아니라 새로 런칭된 KODAK 400 xLo Chemistry System의 기능을 보여주었습니다. 저희는 화학물질 사용에 대한 더 높은 기준을 제시했고 지속가능성 메시지는 부스의 가장 바쁜 코너에 걸려 있었고 고객들은 이 솔루션들의 가치에 대해 확실히 알 수 있게 됐습니다. 
 
 The Business Benefits of Sustainability에 초점이 맞춰진 토론에서 InfoTrends의 Lisa Cross와 여러분이 함께 만나는 자리인 전시회장에서 라이브로 진행되고 있는 K-Zone에 참여할 수 있는 기회를 가질 수 있었습니다. 이제는 다행스럽게도 이 영상이 항상 YouTube에 올라와 있어 제 어머니께서도 이것을 매우 자랑스럽게 여기십니다.




시카고 일정의 대부분은 바빴지만 굉장히 성공적이었습니다. 지금 현재 그리고 미래의 고객들과 함께 이야기 나눌 수 있는 기회와 코닥이 고객들에게 줄 수 있는 이익들과 기회들을 공유하는 일은 제 일을 정말 놀랍게 만들어 주었습니다.


이제 저의 목소리를 회복시키기 위해 며칠 동안은 쉬어야 합니다. 그리고 나서 의 가장 큰 일들을 준비할 때 이 신나는 일을 다시 처음부터 시작할 것입니다. 만일 여러분이 이 계획에 동참하길 원하신다면 제게 여러분의 아이디어와 응원을 보내주십시오 – DRUPA 전시회에서 뵙겠습니다!



Dr. John Anderson






Packaging Segment Director Americas, Pittsburgh, PA, USA
(아메리카 포장 부문 디렉터, 피츠버그, 펜실베니아, 미국)

 



 경기침체기 동안 지속가능성에 대한 많은 노력이 낮은 수준으로 지속되었지만 많은 기업들이 “환경” 프로젝트보다 사업 생존여부에 초점을 맞추는 것으로 보아 그것이 이전에 가진 명성을 잃은 듯합니다. 하지만, 저는 지난 몇 주 동안 멕시코 시티에서 Conversion 잡지사와, 아칸소에서 월마트/샘스 클럽과 함께 한 지속가능성 관련 행사에 참가해서 신재생 에너지와 지속가능성에 대한 산업의 관심을 느낄 수 있었습니다. 그러나 고객들이 비용에 대한 조절 역시 가능한 ‘지속가능성 솔루션’을 찾는데 집중함에 따라 다른 접근 방식으로 느껴졌습니다. 그들은 적은 것으로 더 많은 것을 얻을 수 있어야만 하며 ‘더 큰 그림’을 고려해 개별 요소들의 지속가능한 이익 그 이상의 것을 보고 있는 것입니다.


 월마트/샘스 클럽 행사에서, 월마트의 지속가능성 분야에서 지속적인 리더십의 중요성을 재조명하기 위해 참여한 회사들과 출품자의 수가 매년 증가하고 있습니다. 이 프로그램들의 중점은 모든 상품들과 요소들에서 전 과정을 통해 지속가능성을 향상시키려는 것이며 월마트와 샘스 클럽이 진정으로 어떻게 그들이 현재 더 큰 그림을 보며 상호작용하는 점을 보여주었다. 각각의 요소가 고려된 것처럼 보였지만 몇 가지 요소는 명확하지 않았습니다. 하지만 개별 요소보다는 전체의 프로세스를 보는 것이 회사 주주들에게 진정으로 배당금을 상환하는 길일 것입니다.


 멕시코 시티에서 저는 지속가능성에 대해 이야기 할 때 플렉소 판재가 유연한 포장 프로세스 전반에서 핵심적인 부분이라는 코닥의 입장에 대해 발표했습니다. 판재를 어떻게 만드는 가 역시 중요하지만 환경에 기여할 수 있는 훨씬 더 큰 잠재적 영향력 때문에 판재가 인쇄 중 어떻게 사용되는지가 훨씬 더 중요합니다. 




 프로세스 인쇄의 더 많은 사용과 더 적은 스폿 컬러, 판재 결합, 흰색 한가지 컬러가 큰 차이를 만들 수 있는 싱글 히트를 허용하는 것은 적은 판재 사용과 설치할 때 낭비되는 폐기물의 더 적은 생성과 함께 인쇄 중 지속가능성에서 큰 차이를 만듭니다. 플렉소 판재와 그것의 안정성, 반복성, 인쇄 도중의 일관성은 중요하지만 목표하는 밀도를 조금 더 쉽게 달성하기 위해 잉크를 전송하는 능력이 훨씬 더 중요합니다. 이와 관련된 사항은 나중에 설명할 것입니다.


 제가 멕시코에서 연설한 뒤에, 그 부스는 플렉소가 할 수 있는 것이 무엇인지를 보면서 어떻게 그들의 고객이 적은 자재와 높아진 지속가능성으로 더 큰 선반 효과를 얻을 수 있도록 도울 수 있는지를 열정적으로 배우려는 인쇄업자들과 브랜드 소유주들로 붐볐습니다. 플렉소 프로세스를 보면, 공급자들의 트렌드와 방향에는 큰 차이점들이 존재합니다. 전통적인 디지털 플렉소 판재 공급자들은 인쇄업자들을 압박하고 격려해서 확장된 색상 가뭇 프로세스 인쇄로 옮겨가도록 하는데 이 인쇄방식으로는 색상 가뭇이 필요한 것을 획득하기 위해 당신이 흰색에 덧붙여 6가지 혹은 7가지의 표준 프로세스 색상을 사용해야 한다. 이렇게 하기 위해 여러분은 일반적으로 최소 8개의 인쇄 작업장이 있어야 하는데, 종종 큰 환경적 영향과 비용으로 새로운 10개의 컬러 인쇄기에 투자해야할 필요성이 있습니다. 하지만 7가지의 색상 프로세스로 바꾸는 것 이후에는 무엇이 있을까요? 간단합니다.


 여러분은 전통적인 디지털 플렉소에서 4가지 색상 프로세스로는 충분한 컬러 가뭇을 만들지 못하기 때문에 가뭇을 확장하기 위해 프로세스 색상을 증가시켜야 할 필요가 있습니다. 하지만 색상 종류를 늘린다는 것은 더 많은 판재, 더 많은 테이프, 더 많은 잉크, 더 많은 에너지, 더 많은 복잡성을 가져온다는 뜻입니다. 코닥은 이와는 반대로 Digicap NX와 Flexcel Nx의 독특한 이미징과 판재 역량을 가지고 있어 더 부드러운 잉크를 도포함으로써 같은 양의 잉크로 더 높은 밀도를 표현할 수 있도록 해줍니다. 그 결과 더 넓어진 색상 가뭇으로 여러분은 4가지 색상 프로세스로 얻고자 하는 것보다 더 많은 것을 얻을 수 있습니다. 이는 더 적은 판재, 더 적은 테이프, 더 적은 잉크, 더 적은 설치 폐기물을 의미하기 때문에 이 모두가 환경에 긍정적인 영향을 미치게 될 것입니다.




 지난 포스트에서 저는 유연한 포장에서 밀도를 높이는 것에 관한 사실을 “anilox 양을 늘려라-더 많은 잉크를 공급하기 위해.” 플렉소에서 가장 흔한 솔벤트 기반의 잉크와 함께 설명했습니다. 이 효과를 지속가능성의 관점에서 보면, 더 적은 것으로 더 많은 것을 얻을 수 있는 가장 간단한 사례가 됩니다! 제가 와이드 웹으로 유연한 패키징 프린터를 찾아 봤을 때 현재 인쇄 프로세스 잉크에서 솔벤트, 테르말 판재와 사용되는 전형적인 anilox roll 양은  800-1000 lpi 와 2.9-2.5 bcm입니다. 최근 방문했던 고객들의 인쇄 매니저가 코닥 팀에게 말해준 바로는 그들이 동등하게 판재 실험을 해보았을 때 플랫 탑 디지털 솔루션이 우위를 보였으며 1.10-1.15의 밀도를 달성했다고 전했습니다. DigiCap NX와 Flexcel NX로 바꾸는 것만으로 인쇄된 밀도를 1.50-1.55로 증가시킬 수 있어 간단한 변화만으로도 그라비어 밀도에 근접하는 결과를 얻을 수 있었다고 전했습니다. 플렉소 프린터를 테스할 때 인쇄 역량에서 제한된 요소들은 대개 잉크와 잉크의 공급에 있었는데 이는 전통적인 디지털 판재를 위한 충분한 양의 잉크가 없었지만 DigiCap NX를 사용하여 현재 여러분이 가진 LPI 값을 높이기 위해 필요한 양보다 더 많았습니다. 코닥은 유연한 패키징에서 솔벤트 기반의 잉크로 전통적으로 anilox roll 값을 약 1000 lpi 2.0 bcm에서 150 lpi까지로 추천했었는데 이는 anilox roll 양의 25-33%가 감소된 양입니다. 하지만 밀도는 같거나 그 목표치보다 높습니다. anilox 양에서 25%가 감소되었다는 것은 무엇을 의미할까요? 최종 substrate에서 여러분이 원하는 피그먼트와 수지의 양이 같다고 가정하고 가장 높은 밀도가 부드럽고 얇은 레이어로 어떠한 구멍이나 빈틈 없이 생산된다고 가정했을 때 가장 크게 절감할 수 있는 것은 여러분이 필요한 솔벤트 양의 감소입니다. 잉크에서 솔벤트를 줄이는 것은 여러분이 인쇄된 substrate에서 솔벤트를 제거하기 위해 더 적은 에너지를 사용함을 의미하고 이를 위해 더 적은 건조 에너지를 사용해도 되며 건조를 줄이는 것은 속도의 제한을 줄이는 것을 의미합니다. 그래서, 지속가능성 관점에서 보면, DigiCap Nx의 사용은 인쇄 중 솔벤트 양을 줄일 수 있고 건조시 증발을 현격하게 줄일 수 있다는 점입니다. 생산의 관점에서 보자면, 공급에서 잉크 부족을 줄이는 것과 건조를 위한 에너지를 줄이는 것은 종종 인쇄업자들에게 더 높아진 생산 속도와 현존하는 기기들로부터 더 많은 제품을 생산할 수 있게 해주고 생산성과 잠재적인 수익성을 높이는 것을 의미합니다. 이것이 바로 선순환구조인 것입니다!




 픽셀 재생산을 위해 전례없이 적은 픽셀로 더 많은 것을 수행할 수 있는 능력은 웹에서 복합적인 작업을 함께 인쇄할 수 있게 해주며 인쇄 중 폐기물과 준비시간을 줄여주며 레미네이션, 슬리팅/전환에 드는 낭비를 줄이고, 설치시 폐기물을 줄여주고 다음 단계를 위한 생산성을 높여줍니다.


 플렉소의 역량을 증가시키고 플렉소에서 잉크 변환을 위한 메커니즘을 혁신화시킴으로써 코닥은 와이드 웹 유연 포장 인쇄사업자들과 브랜드 소유자들을 위해 지속가능성과 생산성이라는 중요한 가치를 진정으로 전달할 수 있으며 그들에게 적은 것으로 많은 것을 함으로써 그들이 현재 가지고 있는 장비를 바꾸고 인쇄에서 가능한 한 많은 것을 얻어낼 수 있게 해주었습니다!



David Tulipman

Future Product Marketing Manager, Offset Technology, Tikva, Israel
(미래 프로덕트 마케팅 매니저, 오프셋 기술, 틱바, 이스라엘)
 
 

코닥의 새로운 IPM (Intelligent Prepress Manager)을 사용하기 시작한 인쇄업자들이 늘어남에 따라 그들의 경험을 바탕으로 프리프레스의 효율을 높일 수 있도록 정보를 공유하기 위해 이번 글을 씁니다.

플레이트 프로세서의 화학용품을 교체할 적정 시기는 언제일까요? 너무 오래도록 내버려두면 플레이트 품질과 프로세스 안정성에 영향을 미칠 수 있습니다. 너무 빨리 바꾸면 돈, 시간 낭비입니다. 

대부분의 고객들은 단순히 정해진 날짜에 플레이트 화학용품을 바꾸곤합니다. 이 방법이 아마도 가장 쉬운 방법일 것입니다. 그러나 플레이트 제작 분량이 정상보다 너무 높거나 낮았다면, 설정된 시간 간격이 매번 최적이라 할 수는 없을 것입니다. 또 다른 인쇄사업자들은 판재의 수를 셉니다. 이 방법은 실제로 사용된 화학용품의 양을 판단할 수 있기때문에 더 정확합니다. 그러나, 플레이트 크기가 다른 것을 여러 개 사용할 경우, 각 플레이트에 사용된 화학용품은 달라지게 될 것입니다.

우리 고객사 중 한 곳은, 화학용품 교체 방식의 비효율 때문에 돈이 낭비될 수 있음을 깨닫고는, 프로세스를 바짝 조이고 자금을 절약하기 위해 Kodak Intelligent Prepress Manager (IPM)을 사용하였습니다. 

인쇄사업자들이 프로세싱 화학용품의 교체 시기를 판단할 수 있도록 돕는데 IPM이 어떤 역할을 하는지 잠시 설명해보겠습니다. 핵심은, 올바른 정보를 가지고 데이터 주도적 결정을 내리는데 있습니다. IPM은 자동으로 플레이트 제작 라인의 데이터를 수집한 후 이것을 이해하기 쉬운 통지서와 보고서로 내놓습니다. 그러면 매니저는 현재의 방식이 얼마나 잘 작동하고 있는지를 평가할 수 있고, 다른 방식을 사용했을 때 얻을 수 있는 절감액을 계산할 수 있습니다.


IPM을 사용하여 최적의 화학 교체 시기를 판단하는 방법 세가지 :

• 자동 플레이트 집계.  IPM은, 사용자가 설정한 파라미터에 도달하게 되면 이를 사용자에게 통보합니다. 예컨대, 특정 수만큼 플레이트가 처리되었을 때, 오퍼레이터는 자신의 일일 스케줄에 화학용품 교체 계획을 넣을 수 있습니다. 그러면 수동으로 플레이트를 세느라 시간이 낭비될 일이 없어집니다.

• 자동 플레이트 구역 집계.  한 개 이상의 플레이트 크기를 사용할 경우, 플레이트 집계로는 실제로 사용된 화학용품의 양을 알기 어렵습니다. IPM은 사용하고 있는 플레이트 크기가 몇 개인지에 상관 없이 이를 처리할 수 있으며 노출되어 현상된 정확한 구역을 계산할 수 있습니다. 위 2개의 파라미터 중 어떤 것을 사용하여 경고를 발송할 것인지 결정할 수도 있습니다.

• 화학 실행에 관한 데이터와 그래프.  전도성이나 온도 안전성 같은 파마리터의 추세를 볼 수 있습니다. 데이터가 안정적이고 사용자가 설정한 기준에 맞는 경우, 비상 작업이 수신되었을 때 몇 개 더 많은 플레이트에서 작업을 계속하기로 결정할 수 있습니다.  데이터는 사용 중인 프로세서의 종류를 기준으로 합니다.


그렇다면 고객은 IPM을 사용하여 어떻게 프로세스를 개선했을까요? 이 고객은 4가지 종류의 각기 다른 크기의 플레이트를 사용 중이었는데, 플레이트를 집계하는 방식에서 노출, 현상된 실제 구역을 이용하는 방식으로 바꾸어 화학용품 교체 시기를 알아냈습니다. 이러한 변화로 화학용품 교체 횟수가 월 1회만큼 절약되었고, 화학용품, 폐기물 처리 비용, 플레이트 프로세스 라인의 중단시간 등을 금액으로 따졌을 때 65만원이 절약되었습니다!

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