<SONORA 무현상 판재: 인쇄기 오염을 걱정하지 마십시오>
Sonora Process Free plates : No Press Contamination
n 초박형 코팅 및 미립자 수지 설계 기술로 인쇄기 오염 문제 해결
n Kodak의 Sonora UV: UV인쇄에 적합한 친환경 무현상 판재
Julie Mattison
WW Product Manager, Plates, Kodak
Julie.mattison@kodak.com
“왜 비싼 인쇄기를 현상기로 사용해야 되나요?”
무현상 기술에 대한 약속은 디지털 판재 제작보다 오래되었고, 여기에는 많은 장점이 있습니다. 현상기를 제거해 시간과 비용을 절감하는 동시에, 품질에 악영향을 미칠 수 있는 다양한 변수를 없앨 수 있습니다. 또한 환경적인 피해도 줄여줍니다.
하지만 수년 동안 인쇄소에서는 판재의 비화선부 영역 제거가 인쇄기에서 이뤄질 시 발생할 수 있는 고장에 대해 우려를 표했습니다. 습수액 오염이나 롤러에 이물질이 축적될 우려와 함께 왜 비싼 인쇄기를 현상기로 사용해야 하는지에 대한 의문을 제기했습니다.
이 백서는 무현상 판재 기술의 역사를 토의하고, Kodak의 Press Ready 기술이 이러한 "더러운 인쇄" 패러다임을 깨뜨린 방식을 보여주어, 인쇄업소들이 무현상 판재 제작이 지닌 다양한 이점을 깨달을 수 있게 할 것입니다.
무현상 기술의 탄생: 아날로그 UV 판재
무현상 판재의 개념은 3M이 특허 취득 후 아날로그 UV 무현상 판재를 상용화한 1995년으로 거슬러 올라갑니다. 2001년에 출시한 Kodak의 Polychrome Graphics DirectPrint 판재는 동일한 기술을 기반으로 개발되었습니다.
이러한 혁신을 주도하는 것은 오늘날의 고객 가치와 동일합니다. 바로 비용 절감과 인쇄 준비 시간 단축, 그리고 환경적인 영향을 최소화하는 것입니다.
소수 고객만이 신기술 도입에 따른 리스크를 받아들일 준비가 되어있었고, 얼리 어댑터로서 혁신의 물결을 탔습니다.
하지만 이러한 아날로그 UV 판재는 인쇄조건 및 작업 방식에 따라 습수 오염과 롤러의 이물질 축적을 발생시켰습니다. 무현상 판재와 관련된 유지보수에 대한 수많은 우려는 이러한 혁신적인 1세대 판재로부터 직접적으로 비롯되었습니다.
디지털 써멀 무현상 판재
써멀 디지털 이미징이 도입되었을 당시, 무현상 판재는 초기 전망 중 하나였습니다. 하지만 초기의 저출력 이미징 기기는 상업용 무현상 판재를 지원하지 못했습니다. 상업적으로 이용 가능한 첫 써멀 무현상 판재인 Agfa의 Thermolite 판재도 성공하지 못했습니다. 궁극적으로 무현상 판재의 사용은 습수액의 선택, 여과 등을 세심하게 통제할 수 있는 인쇄 환경에만 한정되었습니다.
Kodak, R&D를 통해 차세대 무현상 판재 개발 성공
무현상 판재 제작이 우리 고객에게 가져다줄 가치를 인식한 Kodak은 인쇄 문제를 야기하는 설계 제약 조건을 해결하기 위해 수년간 재료 연구와 판재 배합 개발에 투자했습니다.
2005년, Kodak은 처음으로 성공적으로 상용화된 무현상 판재인 Kodak Thermal Direct 무현상 판재를 출시했습니다. 현재 전 세계적으로 2,000개 이상의 고객사들이 다음과 같은 다양한 조건에서 이 판재를 일일 생산해 사용하고 있습니다: 매엽, 히트셋 및 콜드셋 인쇄; 통합 및 비통합 습수 시스템; 알코올 습수, 알코올 대체물, 무알콜 습수, 프로세스 잉크, Pantone 잉크, 금속성 잉크 및 UV 잉크와 함께 사용합니다.
Kodak은 이 성공을 어떻게 이룰 수 있었을까요? Kodak은 무현상 판재가 인쇄기를 오염시킬 수밖에 없다는 가정을 부정함으로써 성공할 수 있었습니다.
Kodak은 고유의 Press Ready 기술로서 차세대 판재를 출시했습니다. 이는 확장된 성능으로 수많은 인쇄소들의 무현상 판재 사용을 실현시켰습니다. Kodak Sonora UV 무현상 판재는 상업 및 오프셋 패키징 인쇄를 위해 고안되었으며, Kodak Sonora News 무현상 판재는 신문인쇄를 위해 특별히 제작되었습니다.
Kodak의 Press Ready기술 개발: 오염을 최소화한 초박형 싱글 레이어 코팅
고속 판재 기술은 기판에 맞닿으면서도 화학 약품에 내성이 갖춘 상호결합된 이미지 영역을 생성하는 데 필수적이지만, 인쇄기 가동 중 특별한 화학적, 물리적 환경에서 비화선부 영역을 제거합니다. 아날로그 - UV 판재를 위한 솔루션은 더블 레이어 네거티브 및 포토 폴리머 기술이었습니다. 최상단층은 빠른 이미지 처리를 위해 필수적이었지만 몇가지 이유로 인해 습수 오염 문제를 직접적으로 발생시켰습니다.
첫째, 더블 레이어는 높은 코팅 중량을 의미했습니다. DirectPrint 판재의 총 코팅 필름 무게는 1.4g/ sqm 이었으므로 구동시 제거해야 할 이물질들이 많았습니다. 두번째로 최상단 수지는 높은 친수성을 가졌습니다. 인쇄기 가동 중 이 최상단 수지는 습수액에 용해될 수 있어 습수 시스템을 방해하거나 롤러에 이물질이 축적될 수 있었습니다.
Kodak의 화학자들은 초박형 싱글 레이어에 필요한 이미징 속도를 구현하기 위해 독자적인 물질을 개발했습니다. 이 0.9g / ㎡의 Sonora 무현상 판재 코팅은 DirectPrint 판재 코팅보다 36 % 낮으며 오염을 유발하는 친수성 수지를 사용하지 않습니다.
Sonora 무현상 판재 고객들은 문제없는 작동을 위해 제조업체가 권장하는 습수 시스템 유지 보수를 따르기만 하면 됩니다.
테스트를 통해 검증된 Sonora UV의 습수 솔루션
영국의 리즈 (Leeds)에 있는 Kodak의 기술 테스트 시설에서는 고객의 까다로운 요구 사항을 충족할 수 있도록 신제품 개발 중에 많은 테스트를 진행합니다. 대부분의 경우, 고객의 특정한 조건에서 발생 가능한 오류를 제어하기 위해 테스트 조건을 특별히 "강조해서" 설정합니다. 당사의 무현상 판재의 경우, 이러한 테스트에서 판재를 인쇄기에 넣어 순환시키며 인쇄 시스템을 면밀히 모니터링했습니다.
Sonora 판재에 대한 테스트는 하이델베르크 SM74 4색 인쇄기에서 완료되었습니다. 시스템을 강조하기 위해 여러 가지 조건들을 설정했습니다.
l 습수 솔루션을 92일 동안 변경하지 않았습니다. 이는 일반적으로 권장되는 14일 갱신일을 훨씬 초과한 것이며, 잠재적 오염 물질 농도를 6배 증가시켰습니다.
l 판재의 이미지 영역을 10%로 설정했습니다. 이는 일반적으로 제거해야 할 비화선부 영역의 양인 70%을 90%로 높인 것입니다.
l 인쇄기는 잠재적인 습수 오염을 유발하기 위해 비통합 모드로 가동되었습니다.
l 습수액의 양을 77에서 67리터로 감소시켜, 잠재적 오염 물질의 농도를 15% 증가시켰습니다.
l 다중 실행은 모두 짧았습니다.
이렇게 의도적으로 강조된 조건은 오염으로 인한 잠재적 영향을 두 배 이상 증가시켰습니다. 총 220개의 4색 세트가 완성되었는데, 92일 동안 매일 3-4세트가 사용되었습니다.
테스트 기간 동안 습수액의 전도율은 하이델베르크가 습수액 변경을 권고하는 1,000μS제한 범위 안에서 오직 300μS만 증가했습니다. 이 증가는 현상액을 거친 판재가 동일한 인쇄기에서 보여주는 변화와 유사합니다. pH는 하이델베르크가 권고하는 0.7 단위 범위 내에서 0.1 단위만이 변화했습니다.
게다가, 필터백, 습수통 또는 습수 롤러에 이물질들의 특이한 축적도 없었습니다.
비화선부 영역에서의 코팅 제거를 위한 미립자 수지 설계
습수액으로의 오염 경로를 없애기 위해 Kodak은 판재의 비화선부 영역에서 코팅을 깨끗이 제거하는 단계로 나아가야 했습니다.
현상액을 거쳐 제작된 기존의 판재에서는, 코팅은 수지의 화학적 구조를 조작하고 코팅을 수성 가공 화학 물질로 용해시킴으로써 현상기에서 제거됩니다. 그러나 무현상 시스템에선 습수액이 오염될 수 있기 때문에 인쇄기에서 코팅 제거를 위한 수성 습수액를 사용할 수 없습니다.
Kodak의 엔지니어들은 잉크를 통해 비화선부 영역을 제거하는 새로운 방법을 발견하였습니다. 이 핵심적인 혁신은 입자 형태의 수지였습니다.
아래 이미지는 판 보정이 완료된 후 미립자 수지 디자인의 극적인 효과를 보여줍니다. 왼쪽에는 코팅에 수지가 균일하게 분산된 판재가 있습니다. 오른쪽에는 미립자 형태의 동일한 수지를 가진 판재가 있습니다. 시동 동안, 수성 습수액은 어느 코팅도 제거하지 않았으며, 코팅이 습수액에 의해 제거되지 않음을 증명했습니다. 롤업 과정에선, 잉크가 미립자 수지 판재의 비화선부 영역만을 제거했습니다. 아래의 판재는 10부 수 출력 후에 찍은 사진입니다.
일반적인 Sonora UV 판재의 makeready sheet를보면 비화선부 영역의 코팅이 어디로 가는지 알 수 있습니다. 첫 번째 시트의 배경 밀도는 현상액을 거쳐 제작된 판재에서 기대되는 것처럼 0은 아닙니다. 하지만 잉크가 판재로부터 블랭킷을 거쳐 종이까지 코팅을 전달하는 결과를 보여줍니다. 잉크 농도가 최대치가 되고 판 고르기가 완료되기 전, 모든 비화선부 영역의 코팅이 판재에서 지워지면서 배경의 잉크 농도가 깨끗한 배경으로 감소합니다.
무현상 판재 제공에 대한 약속
Kodak의 Press Ready 기술로 인쇄기 오염 문제는 해결되었습니다. 초박형 코팅은 습수액 오염 문제를 제거하였고, Kodak의 미립자 수지 기술은 비화선부 영역의 코팅이 잉크에 의해 제거되어 작업 준비물 낭비나 시간 낭비 없이 인쇄 시트로 전달되도록 합니다.
전 세계적인 Kodak Thermal Direct 판재 사용은 오프라인 현상과정을 제거하기 위한 이전의 시도들이 지녔던 문제점들을 극복했음을 확인시켜줍니다. 그리고 현재 Kodak의 Sonora UV와 Sonora News 무현상 판재는 더 다양한 부문의 인쇄 사업자들에게 이 증명된 기술이 낳은 혜택을 깨닫도록 만들고 있습니다.
따라서 인쇄업체들은 “왜 비싼 인쇄기를 현상기로 사용해야 되나요?”라고 묻기보다는 “왜 불필요한 현상기에 시간과 비용, 그리고 환경 자원을 낭비하고 있지?”라며 스스로 자문해봐야 할 것입니다.
최종 업데이트: 2017년 8월 18일
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